Documente online.
Username / Parola inexistente
  Zona de administrare documente. Fisierele tale  
Am uitat parola x Creaza cont nou
  Home Exploreaza






METODE SI TEHNICI DE STUDIU SI ANALIZA A PROCESULUI DE PRODUCTIE SI DE STABILIRE A AMPLASARII OPTIME A UTILAJELOR PE SUPRAFETELE DE PRODUCTIE

management











ALTE DOCUMENTE

10 sfaturi pentu construirea unei echipe de inalta performanta.
Micul dejun servire
INTRODUCERE: MANAGEMENTUL RESURSELOR UMANE
Sintezele cursurilor programului de Certificatul Profesional in Management
LEADERSHIPUL
EXAMEN la disciplina MANAGEMENT STRATEGIC
MANAGEMENTUL PROIECTELOR cu aplicatii in Microsoft Project
MANAGEMENT COMPARAT. LICENTA IULIE 2008
Management general


SPECIALIZAREA:MANAGEMENTUL DEZVOLTĂRII AFACERILOR ÎN CONTEXTUL GLOBALIZĂRII, ANUL I

DISCIPLINA: MANAGEMENTUL PRODUCŢIEI sI OPERAŢIUNILOR

METODE sI TEHNICI DE STUDIU sI ANALIZĂ A 

PROCESULUI DE PRODUCŢIE sI DE STABILIRE A 

AMPLASĂRII OPTIME A UTILAJELOR PE    

SUPRAFEŢELE DE PRODUCŢIE

1.1 Metode de studiu si analiza a procesului de productie

1.2 Metode de stabilire a schemelor de amplasare a 

      utilajelor pe suprafetele de productie

1.4 Metoda planurilor generale suprapuse elaborate pe              

      hârtie transparenta, a machetelor bi si tridimensionale

1.3 Modelarea matematica pentru optimizarea amplasarii   

      locurilor de munca

    1.1 METODE DE STUDIU sI ANALIZĂ A PROCESULUI DE 

                                          PRODUCŢIE

        Pentru studiul si analiza modului de desfasurare a procesului de productie într-o întreprindere industriala pot fi folosite diferite metode si tehnici. Din rândul acestora, mai importante sunt acelea care se caracterizeaza în întocmirea unor scheme si grafice, cum sunt: graficul general al fluxului de productie, graficul de analiza generala, graficul de analiza detaliata si graficul de circulatie.

      Graficul general al fluxului de productie are ca scop de a trasa (în proiectare) sau de a urmari (în analiza) circuitele pe care le parcurg diferite piese, subansamble sau produse, prin aratarea grafica, schematic a diferitelor etape sau faze de productie, în succesiunea lor, din momentul intrarii lor în fabricatie sub forma de materii prime si pâna în momentul iesirii din fabricatie sub forma de produse finite (fig. 1.1).


                            Fig. 1.1 Circuitul pieselor / produselor

Legenda:

                          realizare subansamble

                          montare  subansamble

 

Fluxul tehnologic se arata pe planul general al întreprinderii pentru piesele, subansamblele sau produsele principale, cu adoptarea pentru fiecare în parte a unei culori sau a unei reprezentari caracteristice (linie continua, linie punctata, linie cu puncte si linii etc.)

În cazul în care fabricatia se desfasoara pe mai multe nivele reprezentarea grafica poate fi facuta în plan sau perspectiva cavaliera.

În fig. 1.2 se reprezinta graficul general al fluxului de productie pentru fabricatia unui motor electric.

În proiectare, pe baza cunoasterii procesului tehnologic se poate stabili fluxul general, iar în functie de aceasta se elaboreaza proiectul de asamblare a unitatilor de productie pe teritoriul întreprinderii.

Fig. 1.2 Graficul general al fluxului de productie pentru fabricatia unui motor electric

         Graficul de analiza generala a procesului de productie sau, asa cum i se mai spune, schema generala a procesului se întocmeste pentru un produs, subansamblu sau piesa, el având ca scop de a da o imagine de ansamblu asupra întregului proces.

         Elaborarea acestui grafic urmareste succesiunea numai a operatiilor de baza si a operatiilor de control, reprezentându-se punctele în care materialele prelucrate sau sub forma bruta intra în proces.

         Întocmirea acestui grafic nu tine seama de locurile de munca în care sunt realizate operatiile, putându-se însa preciza timpul necesar pentru executarea acestor operatii.

          Pentru reprezentarea grafica se folosesc anumite simboluri si anumite reguli de reprezentare,cum sunt:

        -    operatii de baza     


-         operatii de control

-         operatii de transport

-         operatii de asteptare

 

-         operatii de depozitare

           Graficul de analiza detaliata a procesului de productie urmareste, în afara de operatiile de baza si control si operatiile de transport, de asteptare si de depozitare. Spre deosebire de graficul de analiza generala, care se întocmeste pentru  un produs sau o piesa, graficul de analiza detaliata se poate întocmi si pentru un om, înregistrându-se procesul raportat la activitatea muncitorului, pentru materiale sau produse, înregistrându-se procesul raportat la ce se întâmpla cu aceasta sau pentru utilaje.

          În cazul în care doua operatii se executa în acelasi timp, simbolurile se com 151f52b bina, trecându-se operatia mai importanta în exteriorul celeilalte. Astfel, de pilda, daca se executa în acelasi timp si operatia de baza - care este considerata principala si o operatie de control - considerata în acest caz secundara, se foloseste notatia.

        Graficul de analiza generala va arata succesiunea executarii operatiilor si timpul de executie, înscriindu-se în interiorul simbolului cifra de ordine corespunzatoare conform succesiunii existente în cazul procesului, în stânga simbolului indicându-se timpul de executie sau alte date.

        În fig. 1.3 se arata modul de reprezentare si numerotare la un grafic de analiza generala.

          

                                                                          Fig.1.3

                                                                         Modul de reprezentare            

                                                                         si numerotare la un 

                                                                         grafic de analiza           

                                                                         generala.

               În cazul unor procese complexe caracteristice prin faptul ca la fluxul principal se adauga noi fluxuri de materiale, piese sau subansamble prelucrate, indicarea aducerii acestora se face pe linii orizontale, executarea operatiilor prin fluxuri verticale, iar numerotarea operatiilor ce se efectueaza asupra acestora se face în continuare fata de punctul unde ating fluxul principal. Reprezentarea fluxului principal se face în partea dreapta a paginii sau a filei, urmând ca reprezentarea celorlalte fluxuri paralele sau secundare sa se faca de la dreapta sau la stânga, în ordinea racordarii lor la fluxul principal.

         Pentru procese de asamblare, de pilda, lantul din dreapta reprezinta operatiile pentru reperul principal, iar celelalte lanturi  operatiile pentru reperele sau piesele secundare.

         În fig. 1.4 se arata modul de reprezentare grafica si de numerotare a unui proces complex format dintr-un flux principal si o serie de alte fluxuri secundare sau paralele.

Fig. 1.4 Modul de reprezentare grafica si de numerotare a unui proces complex

           Graficele de analiza detaliata evidentiaza toate operatiile legate de procesul care se proiecteaza sau este supus analizei.

          Ele se pot întocmi sau pe o coala de hârtie simpla, prin indicarea denumirii operatiilor ce trebuie efectuate si a simbolurilor corespunzatoare, sau prin folosirea unor formate  tipizate.

            Potrivit practicii existente, un format tipizat pentru analiza detaliata a procesului cuprinde un antet prin care se dau o serie de informatii referitoare la produsul sau materialul pentru a carui proces se face analiza. Pe orizontala, în cadrul formatului, sunt trecute o serie de coloane pentru prezentarea operatiilor, a simbolurilor operatiilor si a datelor care cuantifica duratele operatiilor sau lungimea lor, dupa caz. Pe acest format tipizat, pe verticala, în cadrul coloanelor corespunzatoare se vor trece operatiile, în succesiunea lor, cu estimarile corespunzatoare, unindu-se printr-o linie continua, simbolurile care reprezinta felul activitatilor efectuate.

Graficul de circulatie constituie o metoda eficienta pentru a obtine o imagine exacta a unui flux de productie dat. Cu ajutorul lui se poate obtine o imagine intuitiva a graficului de analiza detaliata pe planul de situatie al întreprinderii sau sectiei.

Graficul de circulatie se întocmeste reprezentând pe un plan de situatie al întreprinderii, întocmit la o scara convenabila, circulatia materialelor sau a produselor prin trasarea traiectoriei sau a circuitului acestora în procesul de productie, cu indicarea tuturor activitatilor ce au loc (operatii de baza, de control, asteptari, transporturi, depozitarii).

Acest grafic trebuie sa arate amplasarea locurilor de munca în spatiul analizat, cu indicarea distantelor de deplasare si cu trasarea itinerariului parcurs de produse, materiale sau executant la diferite locuri de munca, folosindu-se aceleasi simboluri ca la graficul de analiza detaliata. Pentru trasarea circuitelor diferite produse sau materiale se pot folosi culori diferite, linii diferite (întrerupte, continue, de diferite grosimi etc.) cu indicarea sensului de circulatie prin sageti.

Pe graficul de circulatie se vor arata în mod exact, directia, distantele,  locurile de depozitare si de control, locurile de prelucrare, de asteptare, cu amplasarea exacta pe trasee.

                

Fig. 1.5 Graficul de circulatie al unui produs a carui fabricatie se desfasoara pe trei nivele  

             În cazul în care procesul proiectat sau realizat se desfasoara pe mai multe nivele, se va face reprezentare izometrica, pe mai multe nivele, potrivit cerintelor pe redare exacta a circuitului produsului sau materialelor.

În fig. 1.5 se prezinta graficul de circulatie al unui produs a carui fabricatie sa desfasoara pe trei nivele.

             O deosebita utilitate o au toate aceste grafice analizate în situatiile de perfectionare a organizarii productiei. În aceste cazuri, pe baza analizei problemei care constituie obiectul perfectionarii (de pilda, îmbunatatirea  fluxului tehnologic pentru un produs) se întocmesc aceste grafice pentru a constata situatia existenta, iar dupa analiza lor si identificarea unor masuri de îmbunatatire se elaboreaza un nou rând de astfel de grafice, pentru situatia propusa, care tin seama de efectul masurilor preconizate.

Pentru a se putea îmbunatatii variantele de proiectare sau situatiile existente în întreprindere se impune folosirea metodei interogative. Potrivit acestei metode procesul de analiza operatie cu operatie, urmarindu-se obiectul sau scopul executiei, persoana care executa, mijloacele de executie, punându-se o serie de întrebari principale (ce se face, unde se face, când se face, cine face, cum se face), o serie de întrebari secundare (daca e necesara, de ce se face acolo, de ce se face în acel moment, de ce se face de acea persoana, de ce se face asa) urmarindu-se în final, pe baza acestor întrebari si a raspunsurilor rezultate, obtinerea unor solutii noi de proiectare mai rationale, care se vor concretiza într-o varianta de proces, întocmindu-se un nou grafic cu mentiunea "metoda propusa".

1.2  METODE DE STABILIRE A SCHEMELOR DE AMPLASARE A UTILAJELOR PE SUPRAFEŢELE DE PRODUCŢIE

 

       În proiectarea unitatilor de productie ca si  la elaborarea studiilor de perfectionare a organizarii unitatilor de productie, pentru determinarea unor scheme teoretice de amplasare a locurilor de munca se folosesc în mod curent o serie de metode cum sunt metoda verigilor, metoda gamelor fictive, metoda Cameron s.a.

        De asemenea, pentru prezentarea grafica a amplasarii si a fluxului se pot folosi pe lânga graficele analizate anterior (de analiza generala, de analiza detaliata, de circulatie) si  o serie de alte metode cum sunt metoda diagramei cu fire, planurile generale suprapuse executate pe hârtie transparenta, machete cu doua sau trei dimensiuni s.a.

        Metoda verigilor reprezinta o metoda de determinare a schemei teoretice de amplasare a diferitelor locuri de munca (prevazute cu masini, utilaje, bancuri de lucru etc.) în raport cu frecventa legaturilor dintre locurile de munca si cu volumul de materiale sau produse care trebuie deplasat între acestea.

        Locurile de munca trebuie astfel amplasate potrivit acestei metode încât sa se asigure un flux tehnologic cât mai rational, cu reducerea la minimum a volumului de transporturi interne si evitarea transporturilor încrucisate.

         Potrivit acestei metode prin veriga se întelege traseul pe care se  deplaseaza materialele sau produsele între doua locuri de munca A si B.

         Pentru aplicarea metodei trebuie sa se porneasca de la cunoasterea produselor ce trebuie executate în cadrul unitatii de productie, a procesului tehnologic de fabricatie a acestora (cu precizarea succesiunii operatiilor de executat si a utilajelor pe care se executa operatiile) si a cantitatilor de materiale ce trebuie deplasate de la un loc de munca la altul.

        Pe  baza acestor date se întocmeste un tablou al verigilor în scopul stabilirii frecventei de aparitie a fiecarei verigi.

            Tabloul verigilor se întocmeste sub forma unor patrate, trecând pe orizontala denumirea locurilor de munca simbolizate cu litere de la  A la Z, în ordinea normala, în functie de numarul locurilor de munca, iar pe verticala în stânga, aceleasi locuri de munca, notate însa de jos în sus.

             Se formeaza astfel un sistem de linii si coloane formate din patrate, fiecarui patrat corespunzându-i o anumita veriga.

             Aplicarea metodei începe cu elaborarea unui tabel în cadrul caruia, pe orizontala se vor trece produsele de executat, în dreptul fiecarui produs trecându-se în coloane separate succesiunea operatiilor si verigile corespunzatoare.

              Pe baza datelor acestui tabel se vor trece în tabelul verigilor, în patratul corespunzator fiecarei verigi câte un segment de dreapta vertical, ori de cate ori apare veriga respectiva în tabel.

              Dupa trecerea verigilor din tabel în tabloul verigilor sub forma de segmente de dreapta se face o însumare a acestor segmente, atât pe orizontala, cât si pe verticala, stabilindu-se în acest mod numarul de legaturi al fiecarui loc de munca cu celelalte locuri de munca.

              Esenta metodei verigilor consta în elaborarea unei scheme de amplasare la care dispunerea locurilor de munca sa se faca pornind de la locul de munca cu cele mai multe legaturi, conform tabloului verigilor si asezarea în imediata apropiere a acestuia a locurilor de munca cu care acesta are cele mai multe legaturi, apropierea sau departarea stabilindu-se în functie de numarul de legaturi, în ordinea lor descendenta. Aceeasi regula este valabila în continuare si pentru celelalte locuri de munca, luate în ordinea descendenta a legaturilor.

              Stabilirea locurilor de amplasare se face prin folosirea unui caroiaj cu ochiuri triunghiulare sau patratice, fixându-se locul de munca cu cele mai multe legaturi în centrul caroiajului, iar în apropierea acestuia, în diferite colturi, conform regulii aratate, celelalte locuri de munca.

               Se va obtine în acest mod o schema teoretica de amplasare a locurilor de munca care urmeaza apoi  a fi înbunatatita prin noi încercari pentru  a se obtine un flux tehnologic cât mai rational si deci un volum de transport cât mai redus.

             Pentru a stabili ordinea de amplasare a locurilor de munca tinând seama si de volumul de transportat se întocmeste si un tablou al intensitatii de trafic. Acest tablou se întocmeste pornind de la volumul care trebuie transportat într-o anumita perioada (de exemplu pe an) pentru fiecare produs sau piesa în parte.

                

       Etapele de lucru sunt:

 

1. Elaborarea tabelului cu succesiunea operatiilor si  verigile corespunzatoare

2.    Întocmirea tabloului verigilor

3.    Elaborarea schemei teoretice de amplasare a locurilor de munca:

-         grila (caroiaj) cu ochiuri triunghiulare sau patratice;

-         elaborarea se face în mai multe variante, gasindu-se în final o varianta optima în scopul obtinerii unui flux tehnologic cât mai rational si a unui volum de transport cât mai redus;

-         se transpune varianta teoretica optima de amplasare într-o varianta reala cu ajutorul machetelor la scara, tinând seama de suprafata productiva  disponibila, precum si de suprafata ocupata de fiecare loc de munca.

4.   Se întocmeste tabloul intensitatilor de trafic în scopul stabilirii ordinii de amplasare a locurilor de munca tinând cont si de volumul de materiale sau produse care trebuie deplasat între acestea:

       - se cunoaste volumul care trebuie transportat într-o anumita perioada pentru fiecare produs sau pisa în parte.

           Cunoscând aceste date si numarul de legaturi între locurile de munca necesitate de fabricatia fecarui produs, pe fiecare veriga în parte (conform tabloului verigilor), se întocmeste tabloul intensitatilor de trafic, având aceiasi forma cu tabloul verigilor, trecând în cadrul fiecarei verigi cantitatile corespunzatoare de transport, facând în final                în sumarea acestora.

            Stabilirea schemei teoretice de amplasare se face folosind acelasi caroiaj cu ochiuri triunghilare sau patratice, punând de aceasta data în mijlocul caroiajului locul de munca care prin legaturile pe care le necesita cel mai mare volum de transport, iar în apropierea acestuia, în ordinea descrescatoare, locurile de munca cu care are legaturi de productie, în raport cu volumul de transport impus de aceste legaturi.

                 Modul de aplicare al acestei metode este ilustrat în exemplul urmator.

                 Se  considera o unitate de productie unde se executa cinci tipuri de piese, care necesita diferite prelucrari. Simbolizarea operatiilor este urmatoarea:

-         trasare                                              A

-         frezare                                              B

-         ebosare                                            C

-         gaurire                                              D

-         sanfrenare                                        E        

-         calibrare                                           F                    

-         rindeluire                                         G

-         alezare                                              H

-         filetare                                             I

-         rectificare                                        J

-         control                                             K

                

         În tabelul 1.1 se prezinta procesul tehnologic pentru fiecare piesa în parte, cu indicarea succesiunii operatiilor si a verigilor corespunzatoare.

         În vederea obtinerii numarului de legaturi al fiecarui loc de munca pe baza frecventei de aparitie a fiecarei verigi se întocmeste tabloul verigilor.

          În acest tablou, asa cum se arata în tabloul 1.2 în partea superioara, pe orizontala, în ordine normala, si în partea lateral stânga, începând de jos în sus se trec simbolurile operatiilor care trebuie executate în cadrul unitatii de productie.

           Pe baza datelor continute de tabelul 1.1 în tabelul verigilor se vor trece sub forma unor segmente de dreapta verticala verigile existente partatele corespunzatoare verigilor.

           Asa de pilda, din tabelul 1.1 rezulta ca veriga AB, este prezenta de 2 ori.

           Pornind de la aceasta constatare se va trece în tabloul verigilor, în casuta AB, un numar de doua segmente.

           Pe baza acestei metode se completeaza tabloul  verigilor.

           Numarul de legaturi al fiecarui loc de munca (unde se va executa o operatie) cu celelate locuri de munca se obtine prin însumarea segmentelor de dreapta atât pe verticala cât si pe orizontala în ultimele patrate ale tabelului.

            Din tabelul verigilor(tabelul 1.2) rezulta ca locul de munca D, unde se executa operatia de gaurire, si locul de munca B, unde se executa operatia de frezare, au numarul de legaturi cel mai mare cu celelalte locuri de munca , dupa care urmeaza locul de munca H, unde se executa operatia de alezare (7), locul de munca E, unde se executa operatia de sanfrenare, locul de munca I ,unde se executa operatia de filetare, si locul de munca F, unde se executa operatia de calibrare     (câte 6) s.a.m.d.

             Pentru o amplasare optima a locurilor de munca se impune ca în vederea reducerii la minimum posibil a fluxurilor de transport locurile de munca cu cele mai multe legaturi sa fie amplasate în apropiere.

             Potrivit metodei verigilor, pentru stabilirea amplasarii optime  a locurilor de munca se elaboreaza în acest scop un caroiaj cu ochiuri în forma de patrat sau de triunghi echilateral.

             În cadrul acestui caroiaj se vor aseza locurile de munca cu cele mai multe legaturi, în jurul acestora, în locurile libere ale caroiajului plasându-se locurile de munca cu care acestea au cele mai multe legaturi, în ordine descrescânda. În continuare, în jurul locurilor de munca, astfel fixate se vor aseza locurile de munca cu care acestea au cele mai multe legaturi s.a.m.d.

Tabelul 1.1

Procesul tehnologic penrtu piesele nr. 1,2,3,4,5

Piesa nr. 1 

Piesa nr. 2 

Piesa nr.3 

Piesa nr. 4 

Piesa nr. 5 

Succesiunea operatiilor 

Veriga corespunzatoare 

Succesiunea operatiilor 

Veriga corespunzatoare 

Succesiunea operatiilor 

Veriga corespunzatoare 

Succesiunea operatiilor 

Veriga corespunzatoare 

Succesiunea operatiilor 

Veriga corespunzatoare 

 A

 AB

 

AE 

 

AB 

 

 AD 

 

 AD 

 B

 BC

 E

 EF

 B

 BD

 D

 DE

 D

 DF

 C

 CD

 F

 FG

 D

 DH

 E

 DB

 F

 FB

 D

 DE

 G

 GJ

 H

 HI

 B

 BG

 B

 BH

 E

 EF

 J

 

 I

 IJ

 G

 GH

 H

 HI

 F

 FH

 

 

 J

 

 H

 

 I

 IJ

 H

 HI

 

 

 

 

 

 

 J

 

 I

 IJ

 

 

 

 

 

 

 

 

 J

 

 

 

 

 

 

 

 

 

                                                                                                          

Tabelul 1.2

Tabloul verigilor

A

B

C

D

E

F

G

H

I

J

J

I

III

4

I

III

6

 

H

I

I

I

I

7

 

G

I

I

4

 

F

I

I

II

6

 

E

I

I

II

6

 

D

II

I

I

8

 

C

I

2

 

B

II

8

 

A

5

 

                 În figura 1.6 se prezinta concretizarea metodei verigilor pe baza exemplului adoptat, pentru locurile de munca care au cele mai multe legaturi.

                

       

            Fig. 1.6  Schema de amplasare teoretica a locurilor de munca

               Asa cum rezulta din aceasta schema de amplasare, în pozitii centrale au fost asezate locurile de munca B si D care au cele mai multe legaturi  cu celelalte locuri de mnuca (câte 8). În imediata apropiere, în vârfurile libere ale caroiajului, au fost asezate locurile de munca cu care acestea au legaturi. Astfel, locul de munca B are legaturi cu locul de munca A (2) si cu locurile de munca D, E, F, H (câte 1), iar locul de munca D are legaturi cu locurile de munca A(2), B(1), C(1), E(2), F(1) si H(1). În continuare se vor completa vârfurile caroiajului cu celelalte locuri de munca în functie de legaturile lor în ordinea descrescânda a acestora.

                 În mod practic, pe baza criteriilor aratate se elaboreaza mai multe variante, urmarindu-se în final gasirea unei variante optime. Se obtine în acest mod o schema de amplasare teoretica a locurilor de munca, pornindu-se de la o baza si trecându-se apoi la definitivarea schemei, urmârindu-se, ca o conditie de baza si asigurarea pe cât posibil a unui flux continuu de materiale în cadrul unitatii de productie.

                 Desigur, în cazul în care nu se poate asigura o legatura directa se apeleaza la cel mai apropiat vârf liber.

                 Pentru un studiu complet al problemei, odata cu tabloul verigilor se elaboreaza si un tablou al intensitatilor de trafic care tine seama si de alti factori foarte importanti, cum sunt numarul si greutatea produselor transportate etc.

Pentru exemplificare datele necesare privind elaborarea tabloului intensitatilor de trafic referitoare la cantitatea care trebuie fabricata lunar, numarul de produse sau piese care intra într-un container pentru transport si numarul de containere ce trebuie transportate lunar (ca un raport al celor doi factori) se prezintă în tabelul 1.3.

                                                                                                 Tabelul 1.3.

Piesa nr.1

Piesa nr.2

Piesa nr.3

Piesa nr.4

Piesa nr.5

Cantitatea fabricata lunar

Numarul de produse care intră într-un container pentru transport

Numarul containerelor ce se transportă pe luna

5000

    50

  100

2000

  100

     20

1500

  150

    10

10 000

     200

       50

12 000

     300

       40

            Pornind de la informatiile privind procesul tehnologic continute în tabelul 1.1,de la datele obtinute în tabloul verigilor si de la datele referitoare la numarul de containere ce trebuie transportate lunar se elaborează tabloul intensitatilor de trafic.

          Astfel, de pilda, din tabelul 1.1 rezulta ca  transportul pe distanta AB este necesar pentru piesa nr.1 si piesa nr. 3, ceea ce în tabloul verigilor, pentru veriga AB este notat cu doua segmente.

            Din tabelul 1.3 rezultă ca pentru piesa 1, pentru a efectua o prelucrare, trebuie sa se transporte 100 containere iar pentru piesa trei, 10 containere. Ţinând seama de aceasta, în casuta corespunzatoare verigii AB din tabloul intensitatilor de trafic se vor trece cantitătile 100 si 10. Dupa acelasi rationament se completeaza si restul casutelor, asa cum se prezintă în tabelul 1.4.

          În final, facând însumarea pentru fiecare loc de munca, atât pe verticala cat si pe orizontala, se obtine totalul containerelor care trec de la un loc de munca dat. Astfel, de pilda, din tabloul intensitatilor de trafic rezulta ca pentru locul de munca B trebuie transportate 400 containere (având însumarea pe verticală 290 containere iar din însumarea pe orizontală 110 containere, în total deci 400).

            Tabloul intensitatilor de trafic, ca si tabloul verigilor va arata care sunt locurile de munca cu cea mai mare încarcare, impunând astfel, în vederea unei optime amplasari, sa se porneasca de la locurile de munca cu cea mai mare încarcare, amplasându-se în jurul acestora locurile de muncă cu care au cele mai multe legaturi.

          Pe baza tabloului intensitatilor de trafic se întocmeste schema teoretica de amplasare folosindu-se, ca si în cazul tabloului verigilor si dupa aceeasi procedura, un caroiaj triunghiular sau patratic.

         Metoda gamelor fictive reprezinta, de asemenea, o metoda eficienta de stabilire a locului de amplasare a locurilor de munca pentru unitatile de productie unde se executa o diversitate de produse sau operatii. Ca si metoda verigilor, ea asigura o circulatie a produselor sau materialelor de la un loc de munca la altul, prin evitarea întoarcerilor si reducerea distantelor de transport si manipulare.

         Metoda gamelor fictive consta în stabilirea ordinii de amplasare a locurilor de munca în functie de frecventa operatiilor pe numerele de ordine ale executiei lor potrivit procesului tehnologic. Un loc de munca se va fixa pe acel numar de ordine în succesiunea amplasarii pentru care va avea frecventa cea mai mare a executarii operatiei la numarul de ordine respectiv, pentru toate produsele.

                                                       Tabelul 1.4.

 Tabloul intensitatilor de trafic

A

B

C

D

E

F

G

H

I

J

J

20

100

10

40

170

I

100

10

40

300

 

H

40

10

100

50

350

 

G

50

20

140

 

F

40

40

100

 20

320

 

E

20

50

100

 50

340

 

D

50

40

10

100

400

 

C

100

200

 

B

100

10

400

 

A

220

 

    Aceasta metoda se bazeaza pe faptul ca în succesiunea operatiilor necesare fabricarii diferitelor produse pot exista anumite operatii identice comune mai multor feluri de produse, situate la acelasi numar de ordine în succesiunea operatiilor.

 Prin gama fictiva se va denumi gama compusa de operatii din care rezulta gama de operatii pentru fiecare produs în parte.

             Pentru exemplificare se considera o unitate de productie unde se executa patru produse, fiecare produs având gama concreta de operatii (folosind simbolizarea cunoscuta) dupa cum urmeaza:

                            Produsul 1  -  AE                              HI

                            Produsul 2  -  DA                              BGH

                            Produsul 3  -  GE                              GJ

                            Produsul 4  -  AC                              FK

Din studiul gamelor de operatii corespunzatoare celor patru produse se poate deduce ca ele deriva dintr-o gama unica de operatii, formata din urmatoarele operatii:

A         B       C        D        E         F       G          H          I          J        K

   Folosirea metodei gamei fictive în stabilirea ordinii de amplasare a locurilor de munca necesita efectuarea a o serie de activitati care pot fi încadrate în patru grupe principale si anume:

a)     inventarierea operatiilor;

b)     întocmirea tabelului frecventei operatiilor pe numerele de ordine a executiei;

c)      stabilirea pozitiei locurilor de munca;

d)     analiza circuitelor produselor.

Inventarierea operatiilor se face pe baza întocmirii unui tabel denumit Gama operatiilor de executat pentru produse în care, pe orizontala, se vor trece produsele de executat, iar în cadrul fiecarui produs, pe coloane separate, numarul de ordine al operatiei în succesiunea operatiilor totale, denumirea operatiei si simbolizarea corespunzatoare.

            Pe baza datelor din acest tabel se întocmeste tabelul intitulat Inventarul operatiilor, în care pe orizontala se trec toate locurile de munca care formeaza gama fictiva, asezate pe cât posibil într-o anumita succesiune impusa de numarul de ordine cel mai frecvent întâlnit în executarea operatiei la diferitele locuri de munca.

             În coloanele corespunzatoare acestor locuri de munca se trece operatia, ori de câte ori apare în procesul tehnologic.

            Asa de pilda, daca  o operatie de strunjire apare în procesul tehnologic al unui produs ca fiind a cincea operatie iar la alt produs ca a sasea operatie, în dreptul coloanei corespunzatoare masinii de strunjit se va trece o data numarul de ordine 6.

            Pe baza datelor din tabelul Inventarul operatiilor se executa un nou tabel, denumit Tabelul frecventei operatiilor în functie de numarul de ordine al executarii lor, în care, pe orizontala se trec locurile de munca iar pe verticala numarul de ordine al pozitiei executarii operatiilor în procesul tehnologic.

           În acest tabel se va trece în dreptul locului de munca (utilajului) si în dreptul numarului de ordine cifra care arata de câte ori (frecventa) a aparut executarea operatiei date la numarul de ordine al pozitiei în succesiunea operatiilor.

Astfel, de pilda, daca din tabelul Inventarul operatiilor, prin însumare rezulta ca operatia de strunjire s-a executat de trei ori la numarul 4 de ordine al pozitiei în procesul tehnologic si de 5 ori la numarul 6 de ordine al pozitiei, atunci în Tabelul frecventei  operatiei, în dreptul coloanei operatiei de strunjire se va trece cifra 3 la numarul de ordine 4 si cifra 5 la numărul de ordine 6.

           Pe baza datelor acestui tabel se va întocmi lucrarea Tabel cuprinzând ordinea locurilor de munca stabilita în functie de frecventa operatiilor pe numerele de ordine ale executiei.

           Stabilirea ordinii de amplasare se face în functie de frecventa executarii operatiei pe un anumit numar de ordine al executarii operatiei.

           În cazul în care utilajul apare la un singur numar de ordine al executarii operatiei, aceasta va determina pozitia de amplasare. Daca utilajul apare la mai multe numere de ordine a executarii operatiei, se va adopta pentru pozitionare numarul de ordine al executarii operatiei, la care frecventa este cea mai mare. Daca la acelasi utilaj operatia se executa cu aceeasi frecventa la mai multe numere de ordine, pozitia utilajului se va fixa în conexiune si cu pozitia celorlalte utilaje, urmarindu-se o succesiune cât mai rationala a acestora.

           În final pozitionarea locurilor de munca trebuie astfel facuta încât frecventele corespunzatoare executarii operatiilor adoptate pentru pozitionarea locurilor de munca (utilajelor) sa se concentreze pe o diagonala nord-sud.

           Folosirea metodei gamelor fictive necesita efectuarea în final a tabelului intitulat Analiza traseelor produselor si a tabelului Amplasarea teoretica a utilajelor pentru produs.

          Analiza traseelor produselor se face pentru fiecare produs în parte, urmarindu-se ca prin diferite masuri, daca este cazul, adoptate în cadrul mai multor variante, sa se asigure un circuit continuu în prelucrarea materialelor, fara întoarceri la diferitele locuri de munca.

          Evitarea întoarcerilor se poate face prin modificarea ordinei de amplasare a utilajelor, atunci când este posibil.

           Amplasarea teoretica a utilajelor se face pe nivele de amplasare, grupându-se la un loc, pe acelasi nivel sau deschidere si utilajele la care se înregistreaza întoarceri ale fluxului de materiale, facând ca prin aceasta grupare, pe nivele, întoarcerile sa-si piarda din importanta, urmarindu-se totodata o folosire completa a suprafetelor de productie.

           În cazurile în care se urmareste stabilirea amplasamentelor utilajelor si a deplasarii materialelor în cadrul constructiilor existente sau între acestea se recomanda folosirea metodei Cameron.

           Aceasta metoda consta în întocmirea unei matrice pentru amplasare, de forma unui dreptunghi, în care, pe orizontala se trec furnizorii, cu precizarea sectiilor furnizoare si a cladirilor în care sunt amplasate, iar pe verticala beneficiarii, cu precizarea sectiilor beneficiare si a cladirilor în care sunt amplasate acestea.

           Dreptunghiul astfel format contine un anumit numar de linii si coloane corespunzatoare sectiilor furnizoare si sectiilor consumatoare.

           În cadrul matricei se considera furnizor utilajele sau suprafetele a caror productie este folosita pe alte suprafete sau masini, în limitele sectiilor ce se studiaza, iar beneficiar orice utilaje sau suprafete care primesc materiale de la utilajele sau suprafetele furnizoare, în limitele sectiilor studiate.

În cadrul patratelor se vor scrie, în procente din manopera directa, cantitatile din productia totala a sectiilor furnizoare care se livreaza fiecarui beneficiar, din însumare trebuind sa rezulte cantitatile totale primite de fiecare beneficiar de la diferiti furnizori si pe cladirile unde sunt situati furnizorii.

           Acest dreptunghi se completeza cu o serie de date finale, trecute pe o linie corespunzatoare beneficiarilor externi si pe coloane cu acelasi numar de linii câte sectii beneficiare sunt, o coloana reprezentând de pilda procentul de alimentare din a doua cladire s.a.m.d., în conditiile în care se analizeaza furnizorii si beneficiarii situati în mai multe cladiri.

          Cu ajutorul sistemului de linii si coloane se poate stabili pe fiecare beneficiar ce cantitate se primeste de la fiecare furnizor, apoi totalul cantitatii primite cu defalcare de la furnizorii situati într-o cladire, din a doua cladire s.a.m.d., iar pentru fiecare furnizor - ce cantitate livreaza beneficiarilor, cu precizarea livrarilor pentru beneficiarii situati în prima cladire, a doua cladire s.a.m.d. sau la beneficiarii externi.

          Din analiza acestor date pot rezulta concluzii foarte utile referitoare la faptul daca furnizorii si beneficiarii sunt situati în aceeasi cladire sau nu, ce cantitati sunt repartizate de furnizorii dintr-o cladire beneficiarilor din aceeasi cladire, din alte cladiri sau beneficiarilor externi si gradul de utilitate finala a materialelor în aceeasi cladire.

          De la analiza situatiei existente se pot propune dupa aceea alte variante îmbunatatite pentru a se asigura pe cât posibil, cu prioritate, beneficiarii dintr-o cladire de catre furnizorii din aceeasi cladire si numai dupa epuizarea acestor posibilitati trecerea la aprovizionarea unor beneficiari din alte cladiri sau beneficiari externi.

          În varianta finala, optima, utilajele, suprafetele sau sectiile furnizoare trebuie sa fie amplasate pe cât posibil în aceeasi cladire cu cele beneficiare, reducându-se pe aceasta bază fluxurile tehnologice, evtând transporturile încrucisate sau la mari  distante si cheltuielile neeconomicoase ce decurg de aici, în conditiile unei satisfaceri totale a cerintelor beneficiarilor si a folosirii complete a capacitatilor de productie a furnizorilor.

           Pentru reprezentarea grafica si anliza amplasarii fluxurilor tehnologice se recomanda folosirea diagramei cu fire, a planurilor generale suprapuse executate pe hârtie transparenta si a machetelor cu doua  sau trei dimensiuni.

           Diagrama cu fire consta în întocmirea unui desen la scara a zonei care se analizeaza si înfigerea unor ace cu gamalie în punctele unde se realizeaza operatiile. Pentru indicarea circuitelor dintre operatii se folosesc fire colorate diferit pentru produsele al caror flux se urmareste, legate de acele cu gamalie, în raport cu continutul operatiilor care formeaza circuitul analizat pentru fiecare produs sau piesa.

Firul poate avea diferite semnificatii, putând reprezenta circuitul unui anumit material sau produs, cu o anumita încarcatura, cu carucior plin sau gol etc.

           Întrucât desenul este executat la scara, pe baza lungimii firului se poate determina distanta. În fig. 1.7 se prezinta un exemplu de diagrama cu fire

            

                  

            Diagrama cu fire poate fi folosita si pentru alte scopuri, cum ar fi studiul fluxului general al întreprinderii, studiul deplasarii pieselor pe o linie de asamblare, studiul circuitelor unei echipe de muncitori s.a.

1.3  METODA PLANURILOR GENERALE SUPRAPUSE ELABORATE PE HÂRTIE TRANSPARENTĂ, A MACHETELOR BI sI TRIDIMENSIONALE

          Pentru reprezentarea în diferite variante se pot folosi planurile generale suprapuse executate pe hârtie transparenta de acetat de celuloza.

          În mod practic metoda consta în întocmirea unor mape cu planuri generale pe hârtie transparenta, în care se vor concretiza toate cercetarile ce s-au efectuat pentru obtinerea unui plan general optim.

         De regula, se porneste de la o varianta de baza sau de la situatia existenta, întocmindu-se pentru fiecare varianta îmbunatatita câte un plan.

          Paginile sunt formate din foi transparente de acetat de celuloza, fiind suprapuse una peste alta si legate de-a lungul marginii de sus.

          Pentru înscrierea unor detalii care se refera , de pilda, la modul de folosire a suprafetelor, la felul si numarul masinilor, a marfurilor etc. se fac înscrieri separate pe fiecare fila. Planul de baza al cladirii este prezentat pe ultima pagina, putându-se vedea prin filele de acetat de celuloza, punându-se în figura, dupa necesitati, diferitele conducte, elevatoare si diferite alte retele.

          Folosirea machetelor bi si tridimensionale reprezinta de asemenea, metode eficiente de reprezentare a amplasarii.

          Machetele bidimensionale constau în reprezentarea la scara redusa, aceeasi cu a planului de situatie, a utilajelor, locurilor de munca sau instalatiilor care trebuie amplasate în mod rational, cu ajutorul unor sabloane sau modele bidimensionale, confectionate la scara.

          Realizarea acestor sabloane sau modele se face prin decuparea unor bucati din materiale de carton, plastic s.a. pe baza unor desene care indica profilul aparent al utilajelor.

           În mod practic se întocmeste un plan de situatie la scara, iar pe acesta se vor configura cu un adeziv machetele întocmite la aceeasi scara a diferitelor masini, utilaje sau instalatii.

           Cu ajutorul machetelor bidimensionale se capata posibilitatea reprezentarii diferitelor variante de amplasare a utilajelor, pentru a obtine varianta optima, precum si a circuitului materialelor, produselor sau persoanelor.

           În figura 1.8 se reprezinta modul de folosire a acestor machete bidimensionale.

           Folosirea machetelor tridimensionale constituie o metoda eficienta de reprezentare a amplasarii sectiilor, atelierelor, depozitelor, unitatilor auxiliare etc. Cu ajutorul machetelor tridimensionale se poate reprezenta, la o scara redusa, acelasi însa cu cel al planului de situatie a diferitelor masini, utilaje, instalatii etc., mese, carucioare, dulapuri, cladiri, constructii etc., relevându-se astfel si o a treia dimensiune, scotându-se în evidenta modul de folosire a spatiului.

          Folosirea machetelor tridimensionale asigura o prezentare fidela a amplasarii, o vizualizare directa si rapida, gasirea unei variante optime într-un timp redus. De asemenea, se pot evidentia relatiile sau aspectele necorespunzatoare ale viitoarei cladiri, înainte de construirea acesteia.

          În cazul unei constructii cu mai multe nivele, se întocmesc machete pentru fiecare nivel, suprapunându-se dupa aceea reprezentându-se totodata legaturile dintre ele (scari, lifturi, conveioare etc.)


           

 

                          Fig. 1.8  -  Macheta bidimensionala

1.4 MODELAREA MATEMATICĂ PENTRU OPTIMIZAREA AMPLASĂRII LOCURILOR DE MUNCĂ

 La proiectarea noilor firme industriale sau la elaborarea studiilor tehnico-economice de perfectionare a organizarii în conditiile productiei pe grupe sau pe unicate si a firmelor organizate dupa principiul tehnologic trebuie sa se determine o anumita ordine de amplasare a locurilor de munca, pe baza unor criterii de optimizare.

         În acest domeniu se poate considera o amplasare optima aceea care asigura minimizarea deplasarilor de materiale de la un loc de munca la altul în cadrul unitatilor de productie. Pentru rezolvarea acestei probleme se poate folosi un model cu restrictii si functii neliniare.

         Sa consideram o unitate de productie (sectie, atelier, sector) care trebuie sa dispuna de utilajele U1, U2, ..., Um pe care urmeaza a se prelucra piesele sau produsele r1, r2 ,..., rn  potrivit unei succesiuni stabilite prin tehnologia de fabricatie.

        Locul de amplasare a utilajelor în cadrul unui plan bidimensional de coordonate x si y se poate reprezenta în figura  1.9.

       

             

                                                                                         Um(xm,ym)

                                 Uj(xj,yj)

                           U2(x2,y2)                                       Uk(xk,yk)

                                                                                  

                                       U1(x1,y1)

                                                                 Un(xn,yn)

                                                                                                                                          

      Fig. 1.9 Amplasarea utilajelor într-un plan bidimensional

 Presupunând ca fiecare utilaj Ui se amplaseaza într-un punct de coordonate (xi  , yi) ca în figura 9.9, distanta dij dintre doua utilaje Ui si Uj  se poate determina cu ajutorul relatiei:

                                                          (1.1)

        

          Întrucât în cadrul unitatilor de productie este necesar sa se asigure anumite distante între locurile de munca pentru spatii de circulatie, va trebui sa introducem în cadrul modelului anumite restrictii de acest gen.

          Daca notam cu qij distanta minima dintre utilaje, potrivit celor aratate, si ab suprafata minima de amplasare a utilajului, se pot scrie urmatoarele relatii ale modelului:

                                                                (1.2)

unde:

i= 1,2,...,m,     j=1,2, ...n,      ij

max

max

 

      Daca se noteaza cu Qhij cantitatea medie din piesa rh care în perioada considerata se deplaseaza de la utilajul Ui la utilajul Uj si se considera ca aceasta se deplaseaza cu un anumit numar de containere Nhij, fiecare container având o capacitate Qh, pentru piesa rh se poate scrie relatia:

                                                                                         (1.3)

       Daca se noteaza cu ch costul unei unitati de masura a cantitatii de transportat, costul total al transportului pe o unitate de lungime ce se deplaseaza de la utilajul i la utilajul j, notat Cij, se poate scrie cu ajutorul relatiei:

                                                                                    (1.4)

      Considerând ca functie de eficienta minimizarea cheltuielilor de deplasare în cadrul unitatilor de productie prin distante minime de transport, se poate scrie urmatoarea relatie de eficienta:

                                                                  

                                                                                                           (1.5)

   

      Pentru rezolvarea problemei, care are trei grade de libertate, se introduc pe baza de considerente tehnologice urmatoarele valori: x1=a1, y1= b, x2 = c1.

      Modul prezentat, având restrictii si functia de optim neliniara, poate duce la gasirea solutiei de optimizare a amplasarii locurilor de munca de o maniera satifacatoare. Modelul are însa un caracter limitat, când majoritatea piselor din sectie au o tehnologie asemanatoare cu un proces tehnologic tip, solutionând numai problema asigurarii unei distante minime între utilaje în conditiile existentei anumitor restrictii.


Document Info


Accesari: 5492
Apreciat:

Comenteaza documentul:

Nu esti inregistrat
Trebuie sa fii utilizator inregistrat pentru a putea comenta


Creaza cont nou

A fost util?

Daca documentul a fost util si crezi ca merita
sa adaugi un link catre el la tine in site

Copiaza codul
in pagina web a site-ului tau.

 


Copyright © Contact (SCRIGROUP Int. 2014 )