PROIECT - Sa se proiecteze o sectie de obtinere a cremei de unt, cu o capacitate de 3500 kg produs finit / zi

CAPITOLUL I.

MEMORIU JUSTIFICATIV

1. Obiectivul proiectului. Capacitatea de productie. Profilul de productie.

Obiectivul proiectat

Sectie de obtinere a cremei de unt.

Capacitatea de productie

Sectia pentru fabricarea cremei de unt are o capacitate de productie de 3500 kg crema de unt / zi.

Profilul de productie pe sortimente sau grupe de sortimente

Sectia e profilata pe producerea cremei de unt si pe ambalarea acesteia in cutii de 100 g. Profilul de productie cuprinde 2 sortimente:

- crema de unt cu vanilie;

- crema de unt cu sunca si broccoli.

Industria laptelui este probabil un caz unic in ceea ce priveste experienta sa de productie pentru majoritatea produselor lactate fabricate. Laptele se consuma din cele mai vechi timpuri, branzeturile si iaurtul sunt fabricate de mii de ani, laptele concentrat este produs la scara industriala de mai bine de o suta de ani, iar exemplele pot continua.

Desi fluxul pare simplu posibilitatile de contaminare si recontaminare in timpul circulatiei produsului nu sunt intotdeauna evidente. Pompele, conductele, valvele, tancurile tampon, benzile transportoare, aerul de la sistemele de ventilatie, sistemele de curatire complica fabricarea produselor lactate din punct de vedere igienic.

2. Analiza comparativa a tehnologiilor din tara si strainatate

pentru realizarea productiei proiectate

Procedee de obtinere a untului

Procedeul prin aglomerare continua

Instalatia Ahlborn

Instalatia Ahlborn poate prelucra atat smantana dulce, cat si smantana fermentata, cu concentratii de grasime de 40-50 % pentru smantana dulce si 30-40 % pentru smantana fermentata.

La aceasta instalatie, alimentarea cu smantana, cilindrul de batere, precum si tamburul de separare a zarei si spalarea untului, se gasesc dispuse pe acelasi ax. Prin aceasta asezare exista posibilitatea de urmarire si reglare a intregului proces de formare a untului.

Instalatia Ahlborn, este formata din trei parti principale: cilindrul de batere, tamburul de separare zara-unt si de spalare a untului si sectiunea finala de prelucrare a untului brut, care cuprinde malaxarea si reglarea umiditatii untului.

Elementele caracteristice instalatiei Ahlborn care conditioneaza buna functionare sunt urmatoarele:

- racirea tamburului de batere trebuie realizata astfel ca temperatura zarei care se elimina sa fie cu cel mult 1-1,5C peste temperatura smantanii;

- racirea sectiunii de malaxare se determina dupa consistenta dorita a untului, atat in vederea impachetarii, cat si pentru a controla repartitia finala a apei din unt;

- baterea untului se realizeaza in bune conditii daca formarea granulelor de unt se termina la 2/3 din zona de scurgere a zarei;

- capacitatea de lucru a instalatiei se poate regla prin controlarea turatiei de batere si a debitului pompei de alimentare;

- consumul de apa pentru spalarea untului este de aproximativ dublu cantitatii de unt. [3,116]

Instalatia 4 M.U. 400

Aceasta instalatie permite obtinerea continua a unui unt cu maxim 16 % umiditate si aciditate de 35T.

Instalatia este alcatuita din doua compartimente: cilindrul de batere si aparatul de malaxare a granulelor de unt.

Continutul de grasime in zara este de 0,8%. Capacitatea de productie a instalatiei este de 330-400 kg unt pe ora. [3, 109]

Instalatia Contimab Simon

Instalatia se bazeaza pe principiul masinii Fritz. Cu aceasta instalatie se poate prelucra smantana de diferite tipuri: dulce sau fermentata, cruda sau pasteurizata.

Exista trei tipuri de instalatii Contimab care difera intre ele dupa capacitatea de prelucrare si din punct de vedere constructiv: M.B.-2, M.B.-5, M.B.-7.

Instalatia Contimab Simon M.B.-5 caracterizata prin urmatoarele particularitati:

- spalarea untului in doua etape;

- injectarea si dozarea umiditatii untului, prin folosirea unei pompe injectoare–dozatoare, pentru obtinerea umiditatii dorite in masa de unt;

- controlul umiditatii, cu aparat cu functionare continua si inregistrare grafica;

- malaxare sub vid, care determina obtinerea unui unt cu un continut redus de aer;

- sararea untului cu sare uscata sau cu saramura. In primul caz, un distribuitor prevazut cu un dispozitiv de incalzire cu radiatii infrarosii dirijeaza sarea perfect uscata, in corpul de malaxare. In al doilea caz, saramura este injectata in masa untului cu o pompa dozatoare cu viteze si debite variabile. [3, 99]

Instalatia Paasch-Silkeborg

Instalatia poate prelucra smantana dulce, cu un continut de 40-50 % grasime, precum si smantana fermentata cu 30-40 % grasime. Cu aceasta instalatie se poate obtine atat unt fara sare, cat si unt cu 2,5% NaCl.

Instalatia se compune din trei sectoare: sectorul de obtinere a granulelor de unt, numit sector de batere, sectorul de separare a untului de zara si sectorul de malaxare a untului.

Capacitatea orara a instalatiilor Paasch-Silkeborg este de 800-1600 kg unt, in functie de continutul de grasime si aciditatea smantanii.

Pastrandu-se constante debitul de alimentare cu smantana al instalatiei, continutul de grasime si aciditatea smantanii, se obtine un unt cu umiditate, distributia apei, precum si cu consistenta constante. [3,111]

Procedee prin combinare

Instalatia Gold’n Flow

In acest procedeu globulele de grasime din smantana cruda sau pasteurizata, cu 30-40 % grasime, sunt destabilizate mecanic intr-un aparat centrifugal, format dintr-o camera in care se roteste la turatie ridicata un disc perforat.

Smantana destabilizata este incalzita la 60-70C pentru favorizarea eliberarii grasimii din globulele de grasime sparte, apoi este centrifugata intr-un separator care separa fractiunea lipidica cu 80-90 % grasime, lapte degresat si namolul format din proteine precipitate.

Uleiul de unt este trimis intr-un vacreator in care se realizeaza pasteurizarea, dezodorizarea si o concentrare. Incalzirea la temperatura de pasteurizare are loc prin contact direct intre abur si smantana fin pulverizata.

In vanele de amestec, in grasimea racita se adauga fractiunea apoasa, distilat de maia, sare, pentru a se realiza compozitia dorita a untului.

Amestecul normalizat este preluat de o pompa si trimis intr-un racitor. In aceasta etapa are loc solidificarea partiala a grasimii si emulsionarea SUN, precum si racirea la 7-10C. La iesirea din acest racitor untul are o structura granulara si casanta, datorita prezentei cristalelor mari de grasime.

Untul este supus apoi unui tratament mecanic suplimentar, asemanator malaxarii, realizat intr-un cilindru racit (texturator), care consta in trecerea fortata prin orificiile unor discuri. Astfel dupa inca 2-3 zile se realizeaza consistenta finala a untului.

Procedeul Gold’n Flow prezinta avantajul esential ca permite o reglare foarte exacta a compozitiei untului.

Capacitatea de productie a liniei Gold’n Flow este de 1000-1200 kg unt / ora. [3,127]

Procedee prin concentrare

Instalatia Alfa

In aceasta instalatie, untul este obtinut prin concentrarea smantanii printr-o separare centrifugala suplimentara, urmata de o racire si actiune mecanica controlata care determina inversarea fazelor.

Instalatia Alfa se caracterizeaza in esenta prin doua utilaje: un separator centrifugal utilizat pentru concentrarea grasimii si un transmutator sau texturator format din trei cilindri orizontali suprapusi, prevazuti cu manta pentru racire cu saramura. In interiorul fiecarui cilindru este montat cate un snec avand turatia de 70-80 rot/min.

Untul obtinut in instalatia Alfa este fabricat, in general, din smantana dulce si are, in consecinta, o aroma redusa. Se caracterizeaza printr-un continut ridicat de substanta uscata negrasa, o repartizare fina si uniforma a picaturilor de plasma, un continut redus de aer si un numar mic de microorganisme, ceea ce ii asigura o conservabilitate ridicata. La aceasta contribuie si repartizarea proteinelor din zara sub forma unei pelicule protectoare in jurul globulelor de grasime. Prezenta in unt a fosfatidelor imprima produsului un gust caracteristic. [3,120]

3. Alegerea si descrierea schemei adoptate si analiza factorilor

care influenteaza productia

Schema tehnologica pentru sortimentul cu vanilie:

Schema tehnologica pentru sortimentul cu sunca si broccoli:

Receptia calitativa si cantitativa

Receptia cantitativa. Aceasta faza se realizeaza in mod obligatoriu prin cantarirea ambalajelor (bidoane, vane, cutii) cu materii prime.

Dupa receptia cantitativa se efectueaza receptia calitativa care consta in recoltarea unei probe medii din toate recipientele si in efectuarea de analize organoleptice (aspect, gust, culoare, miros), fizico-chimice si microbiologice care trebuie sa corespunda conform standardelor in vigoare. [6,122]

Depozitarea intermediara

Depozitarea intermediara se realizeaza in depozitul de materii prime in spatii special amenajate pentru fiecare materie in parte:

Laptele praf este transportat in saci de hartie care se depoziteaza intr-o incapere uscata, racoroasa, curata, intunecoasa, dezinfectata, fara miros strain, cu o umiditate relativa a aerului de maxim 75% si temperatura de maxim 15C. Sacii se depoziteaza pe gratare din lemn.

Smantana se receptioneaza in bidoane de aluminiu acoperite cu capac, cu un continut de pana la 25 kg si se depoziteaza in camera frigorifica, curata, dezinfectata, fara mirosuri straine, la temperatura de 28C.

Untul, la receptie, este ambalat in cutii de placaj sau carton captusit cu hartie pergament sau caserata. Aceste cutii se depoziteaza in camera frigorifica la temperatura de 0-1C, pe rafturi in depozitul de materii prime;

Sarea este un produs higroscopic, de aceea depozitul de sare trebuie sa fie ferit de umezeala si racoros. Sacii cu sare sau lazile cu sare vrac se asaza pe gratare de lemn, la o inaltime de 15-20 cm de la pardoseala .

Maruntirea

La sortimenul de crema de unt cu sunca si broccoli, este necesara operatia de maruntire a bucatilor de sunca presata. Operatia se realizeaza cu o masina de tocat pentru sunca presata si cu o masina de taiat pentru broccoli.

Omogenizarea

Omogenizarea conduce la reducerea dimensiunilor fazei discontinue (disperse) a unui lichid in scopul maririi stabilitatii la pastrare a acestui lichid (micsorarea tendintei de ecremare, de sedimentare), respectiv pentru reducerea dimensiunilor unui material vascos. Omogenizarea conduce si la emulsionare, daca produsele prelucrate contin si substante de emulgare (proteine, fosfolipide etc.). [7,207]

Operatia de omogenizare se realizeaza cu ajutorul unui omogenizator. Acesta amesteca intim materiile prime prin rotirea bratelor cu palete, omogenizarea avand loc sub vid pentru a nu se ingloba aer in compozitia cremei.

Materiile din care se va obtine crema de unt, sunt dozate in functie de reteta fiecarui sortiment in cuva omogenizatorului. Cuva mixerului este prevazut cu manta dubla, realizandu-se reglarea automata si pastrarea temperaturii la care se face omogenizarea. Omogenizarea se realizeaza la temperatura de 28-30°C.

Racirea

Racirea este o operatie foarte importanta din procesul tehnologic. Crema de unt, imediat dupa fabricare, trebuie racita la temperaturi scazute intr-un timp cat mai scurt, asigurand astfel evitarea producerii unor modificari organoleptice, fizico-chimice si microbiologice.

Racirea compozitiei este efectuata in racitorul cu doi cilindri, agentul de racire fiind saramura ce circula prin mantaua cilindrilor, crema racindu-se de la 28-30°C pana la 8-10°C.

Ambalarea

Mentinerea calitatii cremei de unt si conservabilitatea sa depind in mare masura de modul cum se face ambalarea. [6,267]   

Ambalarea se realizeaza cu masina de ambalat automata, in cutii de 100 g. Pe fiecare ambalaj sunt specificate: denumirea intreprinderii producatoare, denumirea produsului, continutul net, ingredientele utilizate, data expirarii..

Depozitarea

Pentru evitarea producerii unor modificari organoleptice, fizico-chimice si microbiologice in interiorul sau la suprafata produsului, se impune depozitarea cremei imediat dupa ambalare. Produsul finit se pastreaza in depozitul frigorific, la temperatura 05°C. Spatiul de depozitare trebuie sa fie curat si fara mirosuri straine.

4. Principalele caracteristici ale materiilor prime, auxiliare

si ale produsului finit. Valorificarea subproduselor.

Materii Prime

Lapte praf

Generalitati

Prezentul standard se refera la laptele praf obtinut prin deshidratarea laptelui de vaca, prin procedeul de uscare , prin pulverizare si destinat consumului populatiei. Standardul nu se refera la laptele praf destinat alimentatiei sugarilor.

Dupa continutul in grasime, laptele praf se fabrica in trei tipuri:

tip 26, cu continut de grasime de 26 % grasime;

tip 20, cu continut de 20 % grasime ;

tip smantanit, cu continut de 1,5 % grasime.

Conditii tehnice de calitate

Laptele folosit la fabricarea laptelui praf trebuie sa corespunda STAS 2418-61 „Lapte crud integral” si sa respecte normele sanitare si sanitar-veterinare in vigoare.

Laptele praf se fabrica dupa instructiunile tehnologice aprobate de organul central coordonator, cu respectarea normelor sanitar-veterinare in vigoare.

Nu se admite adaugarea substantelor conservante si neutralizante.

Proprietati organoleptice

Proprietati chimice

Vom folosi lapte praf tipul 20, cu un continut de 20 % grasime.

Observatie – Continutul in metale se refera la laptele praf reconstituit.

Continutul de pesticide, conform reglementarilor in vigoare .

Proprietati microbiologice

Smantana

Generalitati

Prezenta norma se refera la smantana din lapte de vaca, sau bivolita – materie prima – obtinuta in unitatile agricole si in intreprinderile de industrializare a laptelui prin separarea mecanica a laptelui crud integral – (STAS 2418-61).

Smantana provenita din laptele integral de la animalele suspecte T.B.C. sau de la cele din fermele de izolare T.B.C. sau cu alte maladii transmisibile la om, se va obtine din laptele tratat termic. Smantana provenita din degresarea laptelui contaminat cu tuberculoza va fi insotita si de certificatul sanitar-veterinar cu mentiunea dirijarii stricte „pentru prelucrarea in unt”.

Bidoanele in care se transporta si se pastreaza smantana respectiva, vor fi marcate, conform normativelor sanitar-veterinare cu dunga rosie.

Nu se admite adaugarea de neutralizanti sau conservanti.

Conditii tehnice de calitate

Laptele din care se obtine smantana – materie prima – trebuie sa corespunda documentelor tehnice normative de produs si sa respecte normele sanitare si sanitar-veterinare in vigoare.

Smantana din laptele crud integral, se va obtine dupa instructiunile tehnologice aprobate de centrala coordonatoare cu respectarea normelor sanitare si sanitar-veterinare in vigoare.

Proprietati organoleptice

Proprietati fizico-chimice

Reguli pentru verificarea calitatii.

Verificarea calitatii smantanii se face prin verificari de lot si verificari periodice.

Prin verificari de lot se intelege cantitatea de max. 5000 kg de smantana livrata deodata.

Verificarea calitatii smantanii se face la locul stabilit prin contact, de delegatii furnizorului si ai beneficiarului, instruiti special in acest scop.

La fiecare lot se verifica:

- ambalarea si marcarea;

- proprietatile organoleptice;

- proprietatile fizice si chimice (cu exceptia continutului de pesticide).

Depozitarea

Smantana se depoziteaza in camere frigorifice curate, dezinfectate, fara mirosuri straine, la temperatura de 2..8C.

Unt

Generalitati

Dupa continutul in grasime, untul de vaca se prezinta in trei tipuri:

- tipul extra, cu un continut de 83% grasime;

- tipul superior, cu un continut de 80% grasime;

- tipul de masa, cu un continut de 74% grasime.

Dupa caracteristicile organoleptice, untul de masa se sorteaza in doua clase de calitate:

- calitatea I;

- calitatea II;

Conditii tehnice de calitate

Laptele, smantana si materiile auxiliare folosite la fabricarea untului de vaca trebuie sa corespunda dispozitiilor sanitare si sanitar-veterinare, standardelor si normelor interne in vigoare.

Untul de vaca se fabrica dupa instructiunile tehnologice aprobate de catre organul central coordonator al ramurii, cu respectarea dispozitiilor sanitare si sanitar-veterinare.

Componentii untului de vaca trebuie sa provina numai din lapte.

Nu se admite adaugarea substantelor colorante, aromatizante sau conservante.

Observatie: - La cererea beneficiarului, in untul de vaca se poate adauga maximum 1,5% sare comestibila, repartizata uniform in masa produsului.

Proprietati organoleptice

Proprietati chimice

Proprietati microbiologice

Ambalare si marcare

Untul de vaca se livreaza in blocuri invelite in hartie pergament vegetal 55.60 g/m si introduse in lazi de placaj STAS 6955-64.

Materialele folosite la ambalare trebuie sa fie avizate conform dispozitiilor sanitare in vigoare.

Ambalajele de transport vor fi marcate cu urmatoarele specificatii:

- marca de fabrica,

- tipul si calitatea produsului,

- data fabricarii (ziua, luna, anul),

- numarul lotului,

- numarul sarjei,

- masa neta,

- tara,

- STAS 278-74,

- data livrarii in cazul untului bloc.

Materii auxiliare

Sarea

Sarea folosita este sare marunta, cu granule mai mici de un milimetru. Ea trebuie sa corespunda conditiilor tehnice impuse de standard (gust, miros, culoare, aspect, impuritati organice, granulatie, umiditate, pH, reziduu insolubil).

Depozitarea sarii. Sarea este un produs higroscopic, de aceea depozitul de sare trebuie sa fie ferit de umezeala si racoros. Sacii cu sare sau lazile cu sare vrac se asaza pe gratare de lemn, la o inaltime de 15-20 cm de la pardoseala .

Ambalaje

Ambalarea este operatia, procedeul sau metoda prin care se asigura protectia temporara a produsului in decursul manipularii, transportului, depozitarii, vanzarii si / sau consumului.

In prezent majoritatea produselor alimentare se comercializeaza sub forma ambalata, astfel ca aspectul estetic al ambalajului se integreaza in notiunea complexa de calitate a alimentului.

In conditiile aparitiei supermagazinelor, pe ambalajele produselor alimentare ca, de altfel, pe majoritatea produselor comercializate se aplica din ce in ce mai mult codul de bare, care este cel mai simplu si cel mai ieftin sistem de identificare automata a unui produs. El se bazeaza pe reprezentarea printr-o asociere de bare si spatii libere. La ora actuala exista mai multe sisteme de simbolizare prin coduri cu bare, dar dintre toate acestea codul EAN este singurul standardizat international.

Termenul EAN semnifica un sistem de codificare cu structura precisa de codificare, formata din 13 sau 8 caractere, cel mai utilizat fiind EAN 13, un procedeu de simbolizare codul cu bare si asociatia belgiana „International Article Numbering Association EAN” care se ocupa de difuzarea si supravegherea respectarii normelor si a utilizarii lor.

Sistemul de codificare al codului de bare EAN 13 contine urmatoarele informatii:

- un cod de tara format di primele doua cifre, prin care se identifica organizatia locala de codificare;

- un cod de fabricant format din urmatoarele cinci cifre, atribuit de organizatia locala de codificare;

- un cod de produs atribuit de urmatoarele cinci cifre, atribuit de producator;

- o cifra de control.

Cifrele codificate trebuie sa fie clare pentru a permite si identificarea vizuala.

Coduri de identificare

Explozia informationala din anii 60 a contracarat riscul scaderii productivitatii comertului cu amanuntul generat de diversitatea si abundenta acestora pe piata prin introducerea unor sisteme de codificare a produselor si, in acelasi timp de identificare automata a codurilor. Astfel, in 1970 s-a creat in S.U.A. Consiliul Universal pentru Codificarea Produselor (U.P.C.) care a recomandat adoptarea unui simbol de identificare a produselor, denumit simbol U.P.C. si format din 12 semne. In prezent, peste 95% din produsele de pe piata S.U.A. sunt marcate cu acest simbol, putand fi scanate automat la casa.

In aceeasi perioada au inceput cercetari similare si in Europa, separat in Franta (sistemul GENCOD, de identificare a produselor si a producatorilor) si Germania (sistemul BAN-L de clasificare a produselor printr-un sistem de numerotare). Cercetarile au continuat in directia gasirii unui sistem unitar de codificare pentru intregul continent, compatibil cu UPC, dar care sa includa si sistemele folosite in Franta si Germania, numit EAN (European Article Numbering). Prin urmare, la 3 februarie 1977, la Bruxelles a luat fiinta o societate internationala pentru codificarea marfurilor. Numele Asociatiei EAN a fost schimbat in 1991 in International Article Numbering Association, dar abrevierea EAN a fost pastrata.

Codul cu bare este cel mai simplu si cel mai ieftin sistem de identificare automata a unui produs. El se bazeaza pe reprezentarea printr-o asociere de bare (inchise la culoare) si spatii libere, codificarea folosind un numar de simboluri (cifre), caractere simbolizate impartite in trei seturi A, B si C si grupuri de separatoare (caractere auxiliare) constituite din cate doua linii subtiri, paralele si ceva mai lungi, avand si un rol de centrare in momentul lecturii codului.

Caracterele simbolizate in seturile A si B incep intotdeauna la stanga cu un modul de culoare deschisa (un spatiu liber) si se termina la dreapta cu un modul de cuibare inchisa, in timp ce caracterele simbolizate in setul C incep la stanga cu un modul de culoare inchisa si se termina la dreapta cu un spatiu liber. In tabelul 1 sunt prezentate seturile de caractere A, B si C.

Seturi de caractere A, B si Canon

Caracterele auxiliare trebuie sa fie codificate dupa cum este prezentat in tabelul 2.

Codificarea caracterelor auxiliare

In fig. 1 a este prezentata codificarea EAN-13, iar in fig. 1 Biserici codificarea EAN-8.

Fig. 1. Semnificatia codului EAN cu bare: a) EAN-13; b) EAN-8: 1 – codul tarii; 2 – codul producatorului; 3 – codul produsului; 4 – cifra de control.

Codul EAN-13 contine 13 simboluri (cifre), caractere simbolizate impartite in trei seturi A, B si C si trei grupuri de separatoare (caractere auxiliare). Cifrele trebuie sa fie clare pentru a permite si identificarea vizuala intrucat ele furnizeaza urmatoarele informatii:

– codul tarii format din primele doua cifre, prin care se identifica I organizatia locala de codificare;

– codul producatorului format din urmatoarele cinci cifre, atribuit de organizatia locala de codificare;

– codul produsului alcatuit din urmatoarele cinci cifre, atribuit de producator;

– cifra de control.

Citind de la stanga la dreapta, codul EAN-13 (fig. 2 a) trebuie compus astfel:

– un separator lateral;

– 6 caractere simbolizate in seturile A si B, conform tabelului 2.1,

– un separator central;

– 6 caractere simbolizate in setul C, conform tabelului 2.1;

– un separator lateral.

Codul EAN-8 (fig. 2 b) contine 8 simboluri (cifre) si caractere simbolizate impartite in seturile A si C. Citind de la stanga la dreapta, EAN-8 trebuie compus astfel:

– un separator lateral;

– 4 caractere simbolizate in setul A, conform tabelului 2;

– un separator central;

– 4 caractere simbolizate in setul C, conform tabelului 2;

– un separator lateral.

In fig. 2 este prezentat codul cu bare UPC raspandit in SUA.

Fig. 2. Reprezentarea codului cu bare UPC: a) UPC-A; b) UPC-E

X – caractere ale sistemului de numerotare; 0 – zero de capat; Y – caracter de control codificat cu paritate variabila.

Citind de la stanga la dreapta, codul cu bare UPC-A trebuie compus astfel:

– un separator lateral;

– 6 caractere simbolizate in setul A, conform tabelului 2;

– un separator central;

– 6 caractere simbolizate in setul C, conform tabelului 2;

– un separator lateral.

iar UPC-E dupa cum urmeaza:

– un separator lateral;

– 6 caractere simbolizate in seturile A si B, conform tabelului 2;

– un separator special.

Codul UPC-E, numit si codul cu suprimare de zerouri, nu poate fi utilizat decat pentru codificarea de date in format UPC cu 12 cifre, date care incep cu un zero si contin o serie de patru sau cinci zerouri in pozitii definite, conform SR EN 797 + AC: 1998.

Codul cu bare nu contine nici o informatie referitoare la pretul produsului, intrucat acesta variaza de la un vanzator la altul. Mecanismul este urmatorul: la fiecare citire de cod, casa interogheaza calculatorul: la care este legata privind numele produsului si pretul (asociate codului citit), pe care le tipareste apoi pe bon si le foloseste in calculul sumei de incasat.

Principalele aplicatii ale codurilor cu bare sunt:

clasificarea si identificarea automata a produselor ambulate;

gestionarea si urmarirea automata a productiei;

identificarea producatorilor, distribuitorilor etc;

urmarirea stocurilor – odata cu citirea codului si facturarea produsului scade automat cu o unitate stocul de produs;

– inregistrarea automata in casele de marcare ale magazinelor;

– inregistrarea si urmarirea automata a marfurilor in depozite etc.

Avantajele aplicarii codurilor cu bare sunt multiple. Astfel, pentru producatori principalul castig il reprezinta rapiditatea si corectitudinea evaluarii succesului la vanzarea unui produs prin accesul la datele colectate de la casele automate din magazine, desi sistemul de codificare poate fi folosit si la inventare interne si organizarea depozitelor. In comert sistemul permite o inregistrare mai rapida si mai precisa a produselor, cresterea productivitatii la punctele de vanzare, eliminarea erorilor de inregistrare, scaderea timpului pentru operatiunile contabile, controlul strict al livrarilor prin comandarea doar a produselor care se vand. Pentru consumator, codurile cu bare duc la scaderea timpului pierdut la case si la disparitia erorilor de pret, bonul fiind o adevarata factura.

Folosirea codului cu bare presupune insa si folosirea, unor dispozitive adecvate de prelucrare: scannere fixe sau mobile bazate pe fotocelule pentru citire si case de marcaj speciale cu microprocesor incorporat care preiau semnalul scanner-ului, il decodifica si il trimit la un calculator care va returna numele produsului si pretul, calculator care preia datele de la toate casele de marcaj permitand centralizarea datelor legate de stocuri. De asemenea, codul trebuie marcat corect (bare paralele, respectarea grosimii acestora) iar suprafata ambalajului pe care este inscris sa fie perfect neteda.

Introducerea sistemelor de codificare a fost necesara si pentru impiedicarea producerii neautorizate de produse alimentare. De remarcat ca, pe piata inca mai apar produse total diferite care au acelasi cod cu bare, fapt ce demonstreaza necesitatea perfectionarii sistemelor de codificare.

Exista si alte sisteme de codificare, de exemplu in Japonia a fost pus la punct codul geometric Calra format dintr-o succesiune de casete divizate in patru patrate, fiecare caseta putand prezenta 2⁴ = 16 variante, adica mai multe informatii decat codurile cu bare europene sau americane.

De asemenea, pentru cutiile de conserve confectionate din tabla cositorita lacuita se utilizeaza un sistem de codificare aplicat pe capacul cutiei prin stantare care permite identificarea produsului continut. Acest cod este important deoarece cutiile de conserve, dupa aplicarea tratamentului termic (pasteurizare, sterilizare etc.) sunt depozitate, etichetarea efectuandu-se inaintea livrarii pentru a se preveni deteriorarea etichetei in timpul depozitarii.

In tarile cu o industrie si o economie dezvoltata (de exemplu tarile din Uniunea Europeana, Statele Unite, Canada) inca din perioada anilor '80 s-a preconizat introducerea sistemelor bazate pe evaluarea si prevenirea riscurilor asociate productiei de alimente, de tipul HACCP.

HACCP este un acronim care provine de la expresia din limba engleza „Hazard Analysis. Criticai control Points” (in traducere: „Analiza Rscurilor. Punctele Critice de Control”), care este o metoda sistematica de identificare, evaluare si control a riscurilor asociate produselor alimentare.

Functiile ambalajului sunt dictate de produsul care se ambaleaza si de mijloacele si metodele prin care acesta va fi transportat de la producator la consumator. Dupa scop, ambalajele se clasifica in ambalje de transport si ambalaje de desfacere. Functiile de baza ale ambelor tipuri sunt similare, cu deosebirea ca la ambalajul de desfacere se pune un accent deosebit pe functia de informare si reclama.

Functiile ambalajului si etichetei

In Romania, certificarea conformitatii produselor alimentare se face folosind doua tipuri de marci :

- marca nationala „SR”, de certificare a conformitatii produselor cu standardele romane de referinta;

- marca „SR-S”, de certificare a produselor alimentare cu standardele romane de securitate, care prevad reglementari in domeniul protectiei vietii si sanatatii consumatorilor, precum si al protectiei mediului inconjurator.

Organismul neutru de incecare si certificare a produselor agroalimentare, a ambalajelor si a materialelor de ambalare este Centrul National pentru Incercarea si Expertizarea Produselor „Larex”.

Ambalarea cremei de unt asigurǎ nu numai comercializarea, ci reprezintǎ si un factor decisiv in mentinerea calitǎtii produsului si pǎstrarea lui pentru o anumitǎ perioadǎ de timp, in functie de conditiile de depozitare.

Un material ideal pentru ambalarea cremei de unt trebuie sǎ indeplineascǎ urmǎtoarele conditii:

- protectie fatǎ de agentii exteriori, respectiv:

- impermeabilitate la vapori de apǎ pentru a evita pǎtrunderea de umiditate din exterior dar si pierderile de umiditate din produs ;

- impermeabilitate fatǎ de oxigen pentru a evita oxidarea aldehidicǎ ;

- impermeabilitate fatǎ de mirosuri neplǎcute sau strǎine din mediul inconjurǎtor ;

- protectie fata de lumina care favorizeazǎ oxidarea grǎsimilor.

- inertie fatǎ de produs, respectiv:

- sǎ reziste la contactul cu produsul, adicǎ sǎ nu sufere modificǎri in contact cu plasma acidǎ a cremei de unt ;

- impermeabilitate la grǎsimea lichidǎ din crema de unt.

- rezistentǎ la utilizare, respectiv:

- rezistentǎ la deformǎri mecanice ;

- deschidere usoarǎ care sǎ asigure recuperarea cat mai completǎ a cremei de unt ambalata.

Materiale pentru ambalarea cremei de unt pot fi:

- pahare de plastic, inchise cu folie de aluminiu termosudabila;

- hartia pergaminatǎ tratatǎ cu materiale sintetice si uneori in exterior cu lacuri;

- hartie din celulozǎ avand suprafata tratatǎ cu materiale sintetice, uneori in exterior cu lacuri.

Aceste hartii sunt impermeabile fatǎ de umiditate, dar permeabile la luminǎ, in timp ce folia de aluminiu caserat cu pergament si folia de aluminiu caserat cu hartie, avand suprafata interioarǎ tratatǎ cu materiale sintetice sau ceruri si cea exterioarǎ cu lacuri, sunt impermeabile la vapori de apǎ si la luminǎ si sunt destinate ambalǎrii untului in pachete mici, de regulǎ de 50, 100, 200 g sau in ambalaje mini.

Mentinerea calitatii cremei de unt si conservabilitatea sa depind in mare masura de modul cum se face ambalarea.

Pentru ca ambalarea sa-si atinga scopul, trebuie ca materialele de ambalaj sa indeplineasca urmatoarele conditii:

Sa nu modifice componentele cremei de unt, evitandu-se trecerea anumitor compusi chimici ai ambalajului in crema si invers, corodarea materialelor de ambalaj de catre plasma acida a untului etc.

Soliditate suficienta, pentru a opri impurificarea prin contactul in timpul manipularii sau cu mediul ambiant;

Impermeabilitate la vapori de apa, pentru a evita pierderile prin evaporare;

Impermeabilitate la grasimea lichida;

Protectie contra luminii, care favorizeaza oxidarea substantelor grase producand un gust neplacut;

Protectie impotriva mirosurilor neplacute sau straine din mediul inconjurator;

Conductibilitate termica suficienta pentru a permite o racire rapida la inceputul depozitarii, dar limitata din cauza riscului condensarii;

Rezistenta la deformarile de ordin mecanic, mai ales la temperaturi mai ridicate;

Adaptarea buna la procedeele mecanizate de ambalare;

Deschidere usoara cu recuperarea completa a cremei de unt, fara pierderi prin aderenta;

Prezentare atragatoare si un pret de cost convenabil. [6, 267]

Ambalajul de desfacere va arata astfel:

Caracteristicile produsului finit

In functie de adaosurile folosite se deosebesc doua tipuri de creme: crema fara adaosuri;

crema amestec cu adaosuri.

Conditii tehnice.

Cremele amestec se fabrica dupa instructiunile tehnologice aprobate de centrala coordonatoare cu respectarea dispozitiilor sanitare si sanitar veterinare.

Materia prima si materialele folosite la fabricarea cremelor amestec trebuie sa corespunda documentelor tehnice normative si dispozitiilor sanitare si sanitar veterinare in vigoare.

Proprietati organoleptice

Proprietati chimice

Proprietati microbiologice – conform normelor sanitare in vigoare.

Reguli pentru verificarea calitatii

Verificarea calitatii cremelor amestec se face prin verificari periodice.

La fiecare lot se verifica:

- ambalarea si marcarea;

- proprietatile organoleptice;

- proprietatile chimice;

- proprietatile microbiologice.

Pentru verificarea ambalarii si marcarii se iau din fiecare lot la intamplare un numar de ambalaje dupa cum urmeaza:

Toate ambalajele examinate trebuie sa corespunda conditiilor de ambalare si marcare.

Daca numai unul din ambalajele verificate este necorespunzator, se verifica un numar dublu.

Daca si in acest caz numai unul este necorespunzator lotul se respinge si poate fi prezentat din nou spre verificare dupa sortare.

Pentru examenul organoleptic din ambalajele alese ca mai sus se efectueaza la cel putin jumatate din ambalajele de transport.

Pentru analiza chimica din proba medie luata se analizeaza o proba medie de 200 g.

La luarea probelor pentru verificarea proprietatilor organoleptice, fizice si chimice trebuie respectate regulile din standardele in vigoare.

Metode de analiza

Examen organoleptic conform standardelor in vigoare.

Pregatirea probelor pentru analiza conform standardelor in vigoare.

Analiza microbiologica conform standardelor in vigoare.

Ambalare si marcare

Marcarea se face prin etichetare cu urmatoarele specificatii:

• denumirea intreprinderii producatoare;
• denumirea produsului;
• ziua livrarii;
• norma tehnica de ramura;
• continut net;
• pretul.

Amestecul cremei de unt se pastreaza in incaperi frigorifice curate, fara mirosuri straine, la temperatura de 4C.

Transportul se face in vehicule curate la temperatura de maxim 48C.

Fiecare lot va fi insotit de un certificat de calitate.

Termenul de garantie pentru crema de unt este de 7 zile si decurge de la data fabricatiei.

5. Schema controlului pe faze

Calitatea si siguranta produselor alimentare, putem spune ca au devenit un drept al consumatorilor, cu efecte directe asupra calitatii vietii, iar problematica axata pe calitatea si siguranta produselor se afla in centrul atentiei organismelor constituite pentru apararea intereselor consumatorilor. Acestia, tot mai exigenti, formuleaza o serie de cerinte privind caracteristicile tehnice, caracteristicile psihosenzoriale, economice si sanogenetice ale produselor, compatibilitatea lor cu alte produse etc. De asemenea, doresc sa fie informati corect si complet, pentru a putea alege produsele in cunostinta de cauza. Legislatia europeana si internationala privind productia de alimente prevede aplicarea in toate unitatile implicate in productia, transportul, depozitarea si servirea alimentelor, a principiilor unui sistem de asigurare a calitatii igienice bazat pe evaluarea si prevenirea riscurilor, deci a unui sistem de tip HACCP (Hazard analisys critical control points, Analiza riscurilor. Punctele critice de control).

In scopul atingerii obiectivului general al protectiei vietii si sanatatii umane la un nivel ridicat, legea alimentului se va baza pe analiza riscului cu exceptia situatiilor cand aceasta nu este adecvata circumstantelor. Evaluarea riscului va fi bazata pe evidente stiintifice disponibile si va fi facuta intr-o modalitate independenta, obiectiva si transparenta.

HACCP este un sistem care identifica, evalueaza si controleaza pericolele care sunt semnificative pentru securitatea alimentara.

Principiile programului HACCP

Principiul 1:

Efectuarea unei analize a riscurilor potentiale.

Se identifica riscurile inainte de inceperea fabricatiei produsului respectiv, urmata de aplicarea unor masuri de prevenire sau eliminare a riscurilor identificate.

Primul pas consta in identificarea riscurior pentru sanatatea umana. Identificarea se face pentru fiecare etapa a procesului tehnologic.

Produselor de origine animala le sunt asociate in mod normal riscuri din toate cele 3 categorii (fizice, chimice, microbiologice), acumulate in timpul cresterii, ceea ce face ca cresterea sa fie de cele mai multe ori punct critic de control. Antibioticele sunt utilizate deseori pentru tratarea animalelor bolnave, sau la furajarea animalelor in scopul imbunatatirii performantelor de crestere. Antibioticele, daca sunt utilizate incorect, se vor acumula in carnea animalelor sacrificate sau in lapte si vor fi ingerate de consumatorul uman, contribuind fie la instalarea rezistentei la tratamente cu antibiotice, fie la declansarea unor alergii la persoanele care au intoleranta fata de anumite antibiotice. Ambele situatii reprezinta efecte negative directe asupra starii de sanatate a consumatorilor. De aceea obtinerea materiilor prime constituie un CCP din punct de vedere al contaminarii cu antibiotice.

Riscurile microbiologie includ agentii zoonotici, cunoscuti pentru zona respectiva ( la noi in tara este vorba in special de bacilul tuberculozei bovine ) precum si de contaminantii obisnuiti cum ar fi: Salmonella, Listeria, Escherihia coli, Bacillus cereus. Mucegaiurile virusurile si parazitii nu constituie un motiv deosebit de preocupare. Aproape toate riscurile microbiologice pot fi eliminate prin aplicarea unui tartament termic ( pasteurizare , sterilizare ).

Riscurile fizice constituie un component fizic din aliment (corpuri straine) care este neasteptat si care poate provoca o boala sau poate rani consumatorul. Sunt numeroase situatiile care contribuie la riscurile fizice in alimente si anume: materii prime contaminate, echipament prost intretinut, contaminanti din ambalaje, neatentia angajatilor pentru detalii in punctele cheie. Mediul de productie reprezinta o sursa importanta de risc pentru produsele lactate, deoarece in general, nu este posibil sa se lucreze pe o linie tehnologica perfect izolata de mediul inconjurator.

Trebuie mentionat ca aplicarea unui sistem HACCP este eficienta doar acolo unde deja sunt aplicate si respectate bunele practici de lucru.

Principiul 2:

Stabilirea punctelor critice de control.

Pentru determinarea punctelor critice de control se vor studia pe rand toate etapele procesului tehnologic, incepand cu obtinerea materiilor prime si terminand cu depozitarea si distributia produsului finit, din punct de vedere al riscurilor identificate. Echipa trebuie sa determine daca in aceasta etapa riscul poate creste, scade, daca poate fi prevenit sau eliminat.

Daca riscul poate fi redus, prevenit, eliminat prin exercitarea unei anumite forme de control in etapa respectiva, aceasta este un punct critic de control- CCP.

In practica HACCP unii specialisti fac referire la doua tipuri de puncte critice de contol:

- CCP1 care asigura eliminarea riscului;

- CCP2 care reduce riscul, dar nu il elimina complet;

Ambele tipuri de puncte critice de control sunt importante si trebuie sa fie tinute sub control. In unele procese o singura operatie poate elimina complet un risc.

Punctele critice de control reprezentative intr-un proces tehnologic includ: obtinerea, transportul si receptia materiilor prime, manipularea si transportul intern al produselor, prelucrarea tehnologica, tratamentele termice, lantul frigorific, aspectele importante ale igienei mediului si personalului, ambalarea si distributia, comercializarea si utilizarea produselor.

Punctele in care se poate exercita control, dar care nu sunt critice, datorita nivelului redus de risc sau a severitatii acestuia, se numesc puncte de control (CP) si necesita mai putina preocupare pentru control si monitorizare. Daca riscul poate fi controlat in mai multe puncte, trebuie sa se decida care este cel mai eficace loc de control.

Transportul materiilor prime de asemenea este un punct critic de control. El se face cu vehicule specializate, in conditii de perfecta curatenie si igiena. Datorita posibilitatii de contaminare si depreciere a produselor in timpul transportului precum si faptul ca exista modalitati de prevenire a acestor fenomene, transportul este considerat un punct critic de control.

Un alt punct critic de control la fabricarea produselor alimentare este receptia calitativa (densitate, aciditate, continut de grasime, continut de proteine), deoarece acesta este momentul in care se decide acceptarea sau respingerea respectivei materii prime, precum si destinatia acesteia in cazul acceptarii. La intrarea in fabrica produsele cu un grad inalt de contaminare vor fi izolate si vor fi introduse in ciclul de fabricatie doar dupa verificari calitative complete .

Detectarea antibioticelor din lapte se face atat in scopul prevenirii problemelor de fermentare cat si a prevenirii reactiilor alergice ce pot fi provocate de catre penicilina consumatorilor. In primul caz receptia este un punct de control, iar in cel de al doilea caz un punct critic de control ( presupunand ca prin testarea si sortarea laptelui riscul este redus pana la un nivel acceptabil).

In mod normal, aderarea la un program de bune practici in sectorul zootehnic si de colectare a laptelui este considerata a fi o masura preventiva mult mai eficienta decat simpla testare a laptelui. Receptia nu constituie niciodata un punct critic de control din punct de vedere al riscului microbiologic.

Principiul 3:

Stabilirea limitelor critice pentru fiecare punct critic de control

Limita critica este valoarea minima sau maxima pentru orice risc fizic, chimic, sau biologic, care trebuie controlat intr-un punct critic pentru a preveni, elimina, sau reduce pana la un nivel acceptabil probabilitatea aparitiei unui risc la siguranta alimentului. Echipa HACCP va fi in prealabil familiarizata cu cat mai multe dintre aceste limite critice deja stabilite, cum ar fi: intervalul minim de temperatura la care produsele trebuie pregatite, perioada in care un produs poate fi pastrat la o anumita temperatura, dimensiunea maxima a unui fragment metalic care ar putea fi introdus in produs. Aceste limite critice trebuie respectate pentru a garanta siguranta produsului.

Exista doua tipuri de limite critice: una poate fi limita superioara unde o cantitate stabilita sau un nivel stabilit nu poate fi depasit, iar cealalta poate fi o limita inferioara unde o cantitate minima este ceruta pentru un efect sigur. Intr-o camera de racire temperatura de 10 care ajuta la controlul dezvoltarii patogenilor poate fi un exemplu de limita critica superioara. Un exemplu de limita critica inferioara poate fi cantitatea de acidifiant introdusa pentru inhibarea dezvoltarii bacteriilor.

Principiul 4:

Stabilirea procedurilor de monitorizare

Monitorizarea reprezinta un sistem de supraveghere si control pentru fiecare punct critic. Unele proceduri de monitorizare constau in observatii sau verificari ale angajatilor, cum este verificarea documentelor care insotesc materialele care intra in unitate, altele constau in inregistrarea unor parametri: timp, temperatura, presiune etc.

Monitorizarea poate fi facuta periodic sau permanent, existand cinci modalitati principale de monitorizare a unui punct critic de control: observarea vizuala, aprecierea senzoriala, masuratori fizice,masuratori chimice, analize microbiologice.

Principiul 5:

Daca monitorizarea indica faptul ca nu au fost respectate limitele critice trebuie sa se aplice masuri corective cat mai repede posibil. Actiunile corective trebuie sa se bazeze pe evaluarea pericolelor, a probabilitatii de aparitie ale acestora, precum si pe utilizarea finala a produsului, ele fiind prestabilite de echipa HACCP pentru fiecare punct critic, pentru a putea fi aplicate fara ezitare acolo unde este observata o abatere. Este in interesul intreprinderii sa stabileasca un plan de actiuni corective care trebuie sa ia in consideratie situatia cea mai defavorabila inainte de aparitia unor deviatii de la limitele critice.

Principiul 6:

Acest principiu implica dezvoltarea si mentinerea inregistrarilor planului de dezvoltare dar si a operatiilor sistemului. Exista mai multe tipuri de documente:

- specificatii de produs, de materii prime, de proces tehnologic.

- instructiuni: sunt proceduri de operare si indicatii la cel mai eficient mod de actiune, adaptate la locul de munca.

- “cine si ce face “ in cadrul unitatii.

- formulare de inregistrare, care sunt distribuite in acele zone de lucru unde sunt necesare conform planului de control al procesului tehnologic.

Principiul 7:

Stabilirea procedurilor de verificare:

Acesta stabileste procedurile de verificare a corectitudinii sistemului de autocontrol. Echipa trebuie sa decida ce metode vor fi stabilite pentru a verifica eficienta sistemului HACCP si cat de dese vor fi aceste verificari. Verificarea se compune din metode, proceduri sau teste suplimentare celor utilzate pentru vedea daca sistemul este in conformitate cu planul sau daca planul necesita modificari.

CAPITOLUL II.

MEMORIU TEHNIC

1. Bilant de materiale. Consumuri specifice. Randamente de fabrictie.

Reteta de fabricatie pentru sortimentul cu vanilie:

Unt 100 kg

Smantana 20 kg

Lapte praf 20 kg

Vanilie 10 kg

Produs finit150 kg

Calculul bilantului de materiale

Depozitare.

PF = 1500 [kg]

PF

DEPOZITARE

PF             

P

PF - produsul finit dupa depozitare, [kg];

PF - produsul finit dupa operatia de racire, [kg];

P - pierderi la operatia de depozitare, 0,05%;

Racire

PF

RACIRE

PF

P

PF - produsul finit ambalat, [kg];

PF - cantitatea de produs finit dupa operatia de racire, [kg];

P - pierderi la operatia de racire, 0,0,02%;

Ambalare

PF

AMBALARE

PF

P

PF - produsul finit ambalat, [kg];

PF - produsul finit dupa omogenizare, [kg];

P - pierderi la operatia de ambalare, 0,08 %;

Omogenizare

OMOGENIZARE

MP                 PF

P

PF - produsul finit dupa omogenizare, [kg];

MP – cantitatea de materii prime ce intra la operatia de omogenizare, [kg];

P - pierderi la operatia de omogenizare, 0,2 %;

Din reteta de fabricatie calculam procentul fiecarui component din produsul finit.

150 kg.100 kg unt.10 kg vanilie..20 kg smantana20 kg lapte praf

100 kgx. kg unt..y kg vanilie..z kg smantana..f kg lapte praf

x = 66,66 % unt ; y = 6,66 % vanilie ; z = 13,33 % smantana ; f = 13,33% lapte praf;

U – cantitatea de unt necesara la operatia de omogenizare, [kg];

V - cantitatea de vanilie necesara la operatia de omogenizare, [kg];

S - cantitatea de smantana necesara la operatia de omogenizare, [kg];

LP - cantitatea de lapte praf necesara la operatia de omogenizare, [kg];

UNT

Depozitare

	DEPOZITARE INTERMEDIARA

U                U

P

U – cantitatea de unt receptionat, [kg];

U - cantitatea de unt ramasa dupa operatia de depozitare, [kg];

P - pierderile la operatia de depozitare, 0,02%;

Receptie calitativa si cantitativa

	RECEPTIE CALITATIVA SI CANTITATIVA

U                        U

P

U - cantitatea de unt ramasa dupa operatia de receptie, [kg];

U - cantitatea totala de unt necesara, [kg];

P - pierderile la operatia de receptie, 0,1%;

SMANTANA SI LAPTE PRAF

Depozitare intermediara

	DEPOZITARE INTERMEDIARA

S, LP S, LP

P

S, LP – cantitatea de smantana, respectiv lapte praf, receptionate, [kg];

S, LP - cantitatea de smantana, respectiv lapte praf, ramasa dupa operatia de depozitare, [kg];

P - pierderile la operatia de depozitare, 0,02%;

Receptie calitativa si cantitativa

	RECEPTIE CALITATIVA SI CANTITATIVA

S, LP                   S,P

P

S, LP - cantitatea de smantana, respectiv lapte praf, ramasa dupa operatia de receptie, [kg];

S, LP - cantitatea totala de smantana, respectiv lapte praf, necesara, [kg];

P - pierderile la operatia de receptie, 0,05%;

Vanilie

Depozitare intermediara

DEPOZITARE INTERMEDIARA

V                 V

P

V – cantitatea de vanilie receptionata, [kg];

V - cantitatea de vanilie ramasa dupa operatia de depozitare, [kg];

P - pierderile la operatia de depozitare, 0,02%;

Receptie calitativa si cantitativa

	RECEPTIE CALITATIVA SI CANTITATIVA

V                          V

P

V - cantitatea de vanilie ramasa dupa operatia de receptie, [kg];

V - cantitatea totala de vanilie necesara, [kg];

P - pierderile la operatia de receptie, 0,1%;

Reteta de fabricatie pentru sortimentul cu sunca si broccoli:

Unt 100 kg

Smantana 90 kg

Lapte praf 50 kg

Sunca presata 90 kg

Sare 6,6 kg

Broccoli 6,73 kg

Produs finit 343,33 kg

Calculul bilantului de materiale

Depozitare.

PF = 2000 [kg]

PF

DEPOZITARE

PF             

P

PF - produsul finit dupa depozitare, [kg];

PF - produsul finit dupa operatia de racire, [kg];

P - pierderi la operatia de depozitare, 0,05%;

Racire

PF      

RACIRE

PF

P

PF - produsul finit ambalat, [kg];

PF - cantitatea de produs finit dupa operatia de racire, [kg];

P - pierderi la operatia de racire, 0,0,02%;

Ambalare

PF 

AMBALARE

PF

P

PF - produsul finit ambalat, [kg];

PF - produsul finit dupa omogenizare, [kg];

P - pierderi la operatia de ambalare, 0,08 %;

Omogenizare

OMOGENIZARE

MP                 PF

P

PF - produsul finit dupa omogenizare, [kg];

MP – cantitatea de materii prime ce intra la operatia de omogenizare, [kg];

P - pierderi la operatia de omogenizare, 0,2 %;

Din reteta de fabricatie calculam procentul fiecarui component din produsul finit.

343,3kg..100kg unt90kg sunca90kg smantana50kg lapte praf6,6kg sare6,73kg broccoli

100 kg..x. kg unt.y kg sunca.z kg smantana.f kg lapte prafk kg sare.m kg broccoli

x = 29,13 % unt ; y = 26,21 % sunca ; z = 26,21 % smantana ; f =14,56 % lapte praf;

k = 1,93 % sare ; m = 1,96 % broccoli.

Sare=

kg

U – cantitatea de unt necesara la operatia de omogenizare, [kg];

SP - cantitatea de sunca presata necesara la operatia de omogenizare, [kg];

S - cantitatea de smantana necesara la operatia de omogenizare, [kg];

LP - cantitatea de lapte praf necesara la operatia de omogenizare, [kg];

Sare – cantitatea de sare, [kg];

B - cantitatea de broccoli;

UNT

Depozitare

	DEPOZITARE INTERMEDIARA

U               U

P

U – cantitatea de unt receptionat, [kg];

U - cantitatea de unt ramasa dupa operatia de depozitare, [kg];

P - pierderile la operatia de depozitare, 0,02%;

Receptie calitativa si cantitativa

	RECEPTIE CALITATIVA SI CANTITATIVA

U                     U

P

U - cantitatea de unt ramasa dupa operatia de receptie, [kg];

U - cantitatea totala de unt necesara, [kg];

P - pierderile la operatia de receptie, 0,1%;

SMANTANA

Depozitare intermediara

	DEPOZITARE INTERMEDIARA

S S

P

S – cantitatea de smantana, receptionate, [kg];

S - cantitatea de smantana, ramasa dupa operatia de depozitare, [kg];

P - pierderile la operatia de depozitare, 0,02%;

Receptie calitativa si cantitativa

	RECEPTIE CALITATIVA SI CANTITATIVA

S S

P

S - cantitatea de smantana, ramasa dupa operatia de receptie, [kg];

S - cantitatea totala de smantana, necesara, [kg];

P - pierderile la operatia de receptie, 0,05%;

SUNCA PRESATA

Maruntire

MARUNTIRE

SP                    SP

P

SP – cantitatea de sunca presata ramasa dupa depozitare, [kg];

SP - cantitatea de sunca presata ramasa dupa operatia de maruntire, [kg];

P - pierderile la operatia de maruntire, 0,1%;

Depozitare intermediara

	DEPOZITARE INTERMEDIARA

SP SP

P

SP – cantitatea de sunca presata receptionata, [kg];

SP - cantitatea de sunca presata ramasa dupa operatia de depozitare, [kg];

P - pierderile la operatia de depozitare, 0,02%;

Receptie calitativa si cantitativa

	RECEPTIE CALITATIVA SI CANTITATIVA

SP                       SP

P

SP - cantitatea de sunca presata ramasa dupa operatia de receptie, [kg];

SP - cantitatea totala de sunca presata necesara, [kg];

P - pierderile la operatia de receptie, 0,1%;

LAPTE PRAF

Depozitare intermediara

	DEPOZITARE INTERMEDIARA

LP LP

P

LP – cantitatea de lapte praf, receptionate, [kg];

LP - cantitatea de lapte praf, ramasa dupa operatia de depozitare, [kg];

P - pierderile la operatia de depozitare, 0,02%;

Receptie calitativa si cantitativa

	RECEPTIE CALITATIVA SI CANTITATIVA

LP                    LP

P

LP - cantitatea de lapte praf, ramasa dupa operatia de receptie, [kg];

LP - cantitatea totala lapte praf, necesara, [kg];

P - pierderile la operatia de receptie, 0,05%;

Broccoli

Maruntire

MARUNTIRE

B                    B

B

B – cantitatea de broccoli ramasa dupa depozitare, [kg];

B - cantitatea de broccoli ramasa dupa operatia de maruntire, [kg];

B - pierderile la operatia de maruntire, 0,1%;

Depozitare intermediara

	DEPOZITARE INTERMEDIARA

B  B

B

B – cantitatea de broccoli receptionata, [kg];

B - cantitatea de broccoli ramasa dupa operatia de depozitare, [kg];

P - pierderile la operatia de depozitare, 0,02%;

Receptie calitativa si cantitativa

	RECEPTIE CALITATIVA SI CANTITATIVA

B B

B

B - cantitatea de broccoli ramasa dupa operatia de receptie, [kg];

B - cantitatea totala de broccoli necesara, [kg];

B - pierderile la operatia de receptie, 0,1%;

CONSUMURI SPECIFICE SI RANDAMENTUL DE FABRICATIE

CONSUMURI SPECIFICE:=

- Unt

- Smantana

=

- Lapte praf

=

- Vanilie

=

- Sunca presata

=

- Sare

=0225

- Broccoli

=1124

RANDAMENTUL DE FABRICATIE

%

2. Alegerea si descrierea utilajelor tehnologice

si a instalatiei de climatizare

Masina de maruntit

Pentru maruntirea la broccoli utilizam masina de maruntit MP-138.

MP-138

Dimensiunile utilajului sunt:

• Lungime 0,7 m;
• Latime 0,5 m;
• Inaltime 1 m.
• Masa 80 kg.
• Utilajul are productivitatea de 600 kg/zi. [12]

Masina de tocat

Masina de tocat este marca Hobart, modelul HOB4732A.

HOB4732A

Proprietati:

• motor cu rulmenti 3H.P.;
• cuva de alimentare este demontabila, putand fii usor curatata;
• permite maruntirea rapida chiar si a carnii congelate;
• cuva de alimentare are dimensiunile: - lungime 0,864 m;

- latime 0,533 m;

- adancime 0,102 m;

• comutatorul de pornire/oprire pozitionat la indemana;
• snecul, si inelul de reglare sunt din fonta cositorita;
• sistem de siguranta ce nu permite functionarea utilajului fara cuva de alimentare;
• fixat pe 4 picioare de 203 mm,

Dimensiuni:

• lungime 0,838 m;
• latime 0,381 m;
• inaltime 0,686 m;
• masa    144 kg. [11]

Buncar gravimetric

Hopper М8500

Acest utilaj este destinat dozarii automate a cerealelor, semintelor, zaharului, a altor produse granulate sau sub forma de praf, a laptelui praf si a untului.

Dozatorul este controlat de la unitatea de control si este echipat cu un sistem de masurare a greutatii in celulele de incarcare. Materialul este cantarit in timpul functionarii in palnia de masurare a greutatii. Cand valorile introduse sunt depasite sau mai mici, mecanismele de actionare sunt oprite automat. Se pot conecta pana la 30 de buncare cu dozator la un calculator.

Este un utilaj usor de utilizat si de intretinut. Schimbul de date intre utilaj si P.C. se face prin interfata RS485.

Poate functiona in intervalul de temperatura –30+40C.

Materialul din utilaj este protejat fata de factorii externi, fiind inchis ermetic.

Dimensiuni:

• Lungime = 1,445 m;
• Latime = 0,768 m;
• Inaltime = 2,000 m;
• Masa = 100 kg; [10]

Rezervor

Acest rezervor este folosit pentru stocarea si dozarea smantanii pentru omogenizare. Este prevazut cu manta dubla pentru mentinerea temperaturii la valoarea necesara, evitandu-se astfel degradarea smantanii.

Dimensiuni:

• Diametru = 1,6 m;
• Inaltime = 1,3 m;

Rezervor

Este utilizat la pastrarea si dozarea esentei de vanilie si are dimensiunile:

Diametru = 1 m;

Inaltime = 1,3 m;

Omogenizator

Omogenizatorul PLM 350 VJHSE este adecvat pentru mixarea cremelor in conditii sterile. Se obtine un produs foarte omogen.

Cuva omogenizatorului este prevazuta cu manta pentru reglarea temperaturii la care se realizeaza mixarea, agentul termic utilizat fiind apa. De asemenea utilajul este preoiectat sa poata realiza si amestecarea sub vid, astfel eliminandu-se aerul inclus in compozitie.

Cuva omogenizatorului este prevazuta cu roti, transportul ei pentru descarcare sau igienizare realizandu-se usor.

Capacitatea cuvei este de 380 de litri, avand diametrul de 900 mm si inaltimea de 600 mm. Dimensiunile utilajului sunt:

• Lungime = 2,700 m;
• Latime = 1,350 m;
• Inaltime = 2,600 m;
• Masa = 2000 kg; [18]         

Racitorul cu doi cilindri

Racitorul cu doi cilindri are ca agent frigorific saramura, care circula prin mantaua cilindrilor, iar crema de unt prin interiorul acestora sub actiunea snecurilor transportoare. Acest racitor are capacele demontabile astfel incat, sa permita o curatire usoara si perfecta la sfarsitul procesului.

Dimensiuni:

Lungime = 2,500 m;

Latime = 1,200 m ;

Masina de ambalat

Realizeaza umplerea automata a 50 de cutii pe minut. Este prevazuta cu control automat al cantitatii de produs si cu sistem de avertizare sonora in cazul in care nu corespunde cantitatea ambalata.

Dimensiuni:

• Lungime = 1,43 m;
• Latime = 1,3 m;
• Inaltime = 2,27 m.

3. Calculul termic. Calculul de dimensionare

a utilajului conducator.

Utilajul conducator il reprezinta racitorul cu doi cilindri, la care saramura circula prin mantaua cilindrilor la temperatura de -8C, iar crema de unt prin interiorul acestora sub actiunea snecuriltransportoare, racindu-se de la 28-30C pana la 8-10C. Productivitatea este de 600 kg /h la un debit de saramura de 5 m/h. Puterea instalata este de 2,8 Kw.

Acest racitor are capacele demontabile astfel incat, sa permita o curatire usoara si perfecta la sfarsitul procesului. [8, 228]

- cantitatea de caldura intrata;

- cantitatea de caldura iesita;

- debitul cremei de unt [kg/h];

- caldura specifica a produsului [j/kg k];

- temperatura cu care intra crema de unt [];

- debit saramura [kg / h];

- caldura specifica pentru saramura [j/kg k];

- temperatura cu care intra saramura [];

- temperatura la care iasa produsul din racitor [] ;

- temperatura la iesire din manta pentru saramura [];

- densitatea solutiei de NaCl;

d d= 500 mm

d d= 380 mm

d= 376 mm

d d= 300 mm

d

Crema de unt circula intre d si d.

S – suprafata spatiului delimitat de cercurile cu diametrele d si d [m];

- debitul masic al cremei de unt [kg/h];

- debitul volumic al cremei de unt [m/h];

- densitatea cremei de unt [kg/m];

s – pasul snecului [m];

n – turatia snecului [rot/min];

s = 13 mm = 0,013 m

Concluzie: Pentru ca racitorul sa aiba o productivitate de 600 kg/h, turatia snecului trebuie sa fie reglata la 32,8 rotatii/minut.

Calculul termic pentru depozitul de produse finite

Unitatea pentru care se realizeaza proiectarea este amplasata in judetul Mures, localitatea Tarnaveni.

Temperatura in depozit trebuie sa se afle in intervalul 2-4C, iar umiditatea relativa a aerului .

Caracteristicile aerului atmosferic pe timpul verii si iernii pentru zona la care se refera proiectarea :

Se alege gradul de asigurare 90.

Temperatura exterioara de calcul se va calcula conform STAS 6648/2-82 (Anexa 3) astfel:

sC

In care:

temperatura medie zilnica in functie de localitate si de gradul de asigurare in care este incadrata cladirea conform STAS;

C - coeficient de corectie pentru amplitudinea oscilatiei zilnice a temperaturii aerului exterior, conform tabelului 2;

- amplitudinea oscilatiei zilnice de temperatura, in functie de localitate conform anexei;

Conform STAS 1907/1-80 avem:

Suprafata depozitului

m – cantitatea de produse finite depozitata;

m = 14000 [kg];

Incarcarea specifica = 480 [kg/m];

Depozitul va avea suprafata de 36 m, adica un patrat cu latura de 6 metri.

In nordul depozitului avem sala de productie cu si , in vest vom avea vestiarul cu si , iar in est si sud depozitul comunica cu exteriorul.

Calculul izolatiilor termice ale peretilor spatiilor conditionate si racite si a coeficientilor globali de transfer termic

Pentru izolarea peretilor si a plafoanelor se foloseste polistirenul expandat, obtinut prin expandarea perlelor de polistiren. Are o buna rezistanta la actiunea apei, prezentand insa cateva dezavantaje.

Caracteristici fizice:

-conductivitate termica: λ=(0,03-0,035) w/mK

-coeficient global de transfer termic: =0,2-0,5 w/mK

-densitatea fluxului termic: q=8 w/m

-temperatura maxima de utilizare: 60sC

Pardoseala se izoleaza cu placi de pluta expandata si impregnata.

Caracteristici fizice:

- conductivitate termica: λ=(0,04-0,06) w/mK

-densitate ρ=(150-160) Kg/m

-rezistenta mecanica σ=3 Kgf/cm

-coeficient global de transfer termic: =0,3-0,7 w/mK

-densitatea fluxului termic: q=11-12 w/m

STRUCTURA PERETELUI (fig.1)

1.strat de tencuiala; 2.strat de caramida; 3.strat de tencuiala; 4. bariera

de vapori; 5.strat de izolatie; 6.plasa de rabit; 7.strat de tencuiala;

STRUCTURA PLAFONULUI (fig.2)

1.strat de uzura; 2.placa de beton armat; 3.strat de tencuiala; 4.bariera de vapori; 5.strat de izolatie; 6.plasa de rabit; 7.strat de tencuiala; 8.mustati.

STRUCTURA PARDOSELII (fig.3)

1.strat de uzura; 2.placa de egalizare beton armat; 3.strat de izolatie; 4.plasa din sarma de otel; 5.bariera de vapori; 6.placa de beton; 7.placa de beton cu

rezistenta electrica; 8.strat de balast; 9.strat de pamant compact.

Izolatia termica se poate calcula in doua variante:

a) in functie de valoarea coeficientului global de transfer termic;

b) in functie de valoarea impusa densitatii de flux termic q;

a) Se adopta un coeficient global de transfer termic k

-pentru polistiren expandat: k=0,2-0,5 w/mK ;

-pentru pluta expandata: k=0,3-0,7 w/mK ;

Relatia de calcul pentru grosimea izolatiei:

[m]

unde:

-coeficient partial de transfer termic pe suprafata exterioara a peretelui w/mk (Anexa1)

- coeficient partial de transfer termic pe suprafata interioara a peretelui w/mk (Anexa1)

b) Se adopta o densitate de flux optim q:

-pentru polistiren expandat: q=8 kcal/mk;

-pentru pluta expandata: q=12 kcal/mk;

De aici rezulta formula de calcul a grosimii izolatiei:

[m]

Coeficientii depind de sistemul de racire al instalatiei frigorifice, deci sunt functie de viteza aerului in incinta si de amplasarea elementului izolat termic.

Dupa calcularea grosimii izolatiei, aceasta se standardizeaza la valoarea imediat urmatoare, ca multiplu de 0.02 (0,02; 0,04; 0,06; 0,08; 0,10; 0,12 m).

Cu valoarea STAS a izolatiei termice se recalculeaza diferentiat functie de pozitia fiecarui element constructiv al incaperii:

w/mK

Pentru o camera frigorifica t se calculeaza diferentiat functie de pozitia fiecarui element constructiv al incaperii.

Pe timpul verii temperatura pardoselii se adopta 15sC, iar pe timpul iernii 2sC.

Pentru perete V.

Se admite valoarea cea mai mare dintre vara si iarna si se standardizeaza.

Cu valoarea standardizata se calculeaza k.

Pentru perete S.

Se admite valoarea cea mai mare dintre vara si iarna si se standardizeaza.

Cu valoarea standardizata se calculeaza k

Pentru perete E

Se admite valoarea cea mai mare dintre vara si iarna si se standardizeaza.

Cu valoarea standardizata se calculeaza k

Pentru perete N

Cu valoarea standardizata se calculeaza k

Pentru plafon

Se admite valoarea cea mai mare dintre vara si iarna si se standardizeaza.

Cu valoarea standardizata se calculeaza k

Pentru pardoseala

CALCULUL PROCESULUI DE CONDITIONARE

A AERULUI

CALCULUL BILANTULUI CALORIC AL SPATIILOR CLIMATIZATE PE TIMPUL VERII SI AL IERNII

Pentru spatiile climatizate se calculeaza bilantul caloric pe timp de vara si de iarna cu relatia:

[KJ/24 h]

Caldura patrunsa prin conductie, convectie si radiatie in incinta climatizata se calculeaza cu relatia:

unde:

-cantitatea de caldura transferata prin pereti plafon si pardosea:

[KJ/24h]

F-suprafata de schimb de caldura m

k-coeficientul global de transfer termic recalculat dupa standardizare [w/mk];

-diferenta de temperatura dintre temperatura exterioara si temperatura interioara;

-adaos de temperatura ce tine cont de caldura patrunsa prin radiatie;

Perete V

[KJ/24h]

[KJ/24h]

Perete S

[KJ/24h]

[KJ/24h]

Perete E

[KJ/24h]

[KJ/24h]

Perete N

[KJ/24h]

[KJ/24h]

Plafon

[KJ/24h]

[KJ/24h]

Pardoseala

[KJ/24h]

[KJ/24h]

- aportul termic prin geamurile existente in pereti exteriori [KJ/24h]

=0 (in spatiul climatizat nu avem geamuri);

[KJ/24h]

[KJ/24h]

2.1.2. Cantitatea de caldura introdusa sau scoasa din spatiul climatizat de produsul care se prelucreaza:

[KJ/24h]

m-cantitatea de produs depozitata in spatiul climatizat [kg/24h];

m = 14000 kg;

, - temperatura produsului depozitat la intrarea si respectiv la iesirea din spatiul climatizat [sC];

=10s C;

=3 sC;

[KJ/24h]

=10s C; =3 sC;

-aportul de caldura rezultata din reactiile exo sau endoterme ce pot avae loc in produs;

[KJ/24h]

-cantitatea de caldura schimbata prin tevile si conductele ce traverseaza spatiul climatizat;

=0; [KJ/24h]

Cantitatea de caldura schimbata la exploatarea spatiilor climatizate se calculeaza cu relatia:

[KJ/24h]

-cantitatea de caldura introdusa de corpurile de iluminat;

[KJ/24h]

cantitatea de caldura degajata de motoarele electrice ale instalatiei;

[KJ/24h]

-cantitatea de caldura degajata de personalul care deserveste spatiul climatizat;

[KJ/24h]

n-numarul maxim de persoane aflate in spatiul climatizat;

n = 2;

c-coeficient de corectie ce tine cont de durata de ocupare a spatiului de personal (Anexa 12)

c=83 * nr.persoane = 83 * 2 = 166;

-caldura sensibila degajata de personal in functie de activitatea pe care o desfasoara ;

=174 w/pers

[KJ/24h]

-cantitatea de caldura introdusa in spatiul climatizat cu aerul fals care patrunde la deschiderea usilor;

[KJ/24h]

-debitul clasic de aer fals intrat in spatiul climatizat [kg/h]

s-sectiunea usilor deschise [m];

w-viteza aerului la deschiderea usilor [m/s];

w = 0,1 [m/s]

- densitatea aerului [kg/m];

=1,2 [kg/m];

Avem doua usi de marimi diferite.

S= 4,5 m;

S= 9 m;

[kg/h]

[kg/h]

[KJ/24h]

[KJ/24h]

[KJ/24h]

[KJ/24h]

[KJ/24h]

[KJ/24h]

[KJ/24h]

[KJ/24h]

CALCULUL BILANTULUI DE UMIDITATE AL

SPATIULUI CLIMATIZAT

Bilantul de umiditate se calculeaza cu relatia:

[Kg/24h]

-aportul de umiditate datorat personalului.

[Kg/24h]

-cantitatea de umiditate degajata prin respiratie si transpiratie (Anexa 11); [kg/om.h];

[kg/om.h]

[Kg/24h]

- cantitatea de umiditate degajata prin deshidratarea produselor.

[Kg/24h]

- cantitatea de umiditate pierduta de produs prin deshidratare [kg/kg];

= 0 [Kg/24h]

-cantitatea de umiditate degajata prin evaporarea partiala a apei de spalare;

[Kg/24h]

F-suprafata supusa igienizarii [m

-durata igienizarii [ore];

m-masa de apa evaporata in functie de viteza aerului;

p=18 mmHg;

p=8 mmHg

[Kg/24h];

-cantitatea de umiditate introdusa prin patrunderea aerului fals;

x,x-continutul de umiditate al aerului interior si exterior. [kg/kg]

[kg/24h]

[kg/24h]

[kg/24h]

[kg/24h]

4. Masuri de protectia muncii, P.S.I. si igiena muncii

Masuri privind manevrarea aparatelor electrice

Aparatele electrice vor fi legate la o priza de pamant pentru evitarea electrocutarilor.

Se interzice manevrarea aparatelor si instalatiilor electrice cu mana uda.

Se interzice repararea orcaror aparate electrice de catre personal, aceasta operatie facandu-se numai de catre electricieni autorizati.

Masuri privind manipularea substantelor toxice

Toate manipularile de gaze si vapori toxici precum si pulverizarea substantelor ce formeaza praf coroziv sau toxic se vor face sub nisa.

Substantele usor volatile, cele ce degaja gaze nocive si solventii organici se pastreaza in flacoane cu dop slefuit.

Masuri privind manipularea substantelor inflamabile

Substantele inflamabile uzuale in laborator sunt: eter, benzen, acetona, alcool etilic. Aceste substante se pastreaza in laborator numai in cantitati mici, in sticle de maxim 1 l, care se umplu cel mult 90% din capacitatea maxima.

Incaperile in care se lucreaza cu substante inflamabile vor fi prevazute cu ventilatie puternica.

Masuri privind manipularea substantelor corozive

Substantele corozive sunt: hidroxid de sodiu, hidroxid de potasiu, amoniac, acid clorhidric, acid azotic, acid sulfuric, acid acetic glacial. In cazul spargerii unui flacon cu lichid coroziv acesta se indeparteaza astfel: se acopera pata de lichid coroziv cu un strat de 8-10 cm nisip, se lasa 5-10 minute, apoi se strange cu o lopata si matura intr-o galeata, repetandu.se operatia pana la indepartarea completa. Se spala apoi cu solutie neutralizanta pentru acizi 2% bicarbonat de sodiu, pentru hidroxizi se foloseste o solutie de 10% acid acetic. Neutralizarea se verifica cu indicator de pH.

Masuri de prim-ajutor

In caz de electrocutare: accidentatul se scoate de sub tensiune prin intreruperea curentului electric fara ca in prealabil sa se atinga de el. Se culca si daca e cazul se trece la reanimare prin respirtie artificiala si masaj cardiac.

In caz de intoxicare prin inhalare: se scoate accidentatul la aer, se anunta medicul, se deschide gulerul si cureaua accidentatului, se face respiratie artificiala si se stabileste agentul toxic.

In caz de intoxicatie prin ingerare: se administreaza lapte, emulsie de sapun-apa, iar in cazul ingerarii substantelor alcalice solutie de acid acetic 2%, acid boric 4% sau zeama de lamaie.

In caz de arsuri termice: imediat dupa producerea arsurii se toarna apa peste zona arsa si se administreaza lichide racoritoare. In caz de arsuri de gradul I accidentatul se transporta la spital. La arsuri mai putin grave se aplica bioxiteracol. Se pun comprese sterile, uscate si se panseaza.

Masuri privind prevenirea si stingerea incendiilor

Manipularea substantelor inflamabile, substante care manevrate fara respectarea anumitor reguli genereaza incendii si accidente umane.

In timpul lucrului se vor tine in spatiul de lucru numai cantitati de substante inflamabile cu care se lucreaza, restul se pastreaza in depozit.

Pentru a preveni incendiile de natura electrica se vor respecta regulile:

• la prize nu se vor cupla simultan mai multi consumatori a caror putere insumata sa fie mai mare decat capacitatea conductorilor instalatiei;
• nu se vor utiliza aparate electrice cu fise sau cordoane defecte;
• nu se folosesc prize defecte si nici aparatura nelegata la pamant.

Modalitati de actiune

Daca din neatentie se varsa lichide inflamabile in timpul manipularii lor se va proceda:

- se stinge imediat orice flacara;

- se deconecteaza alimentarea electrica;

- se deschid ferestrele;

- se strange cu carpa lichidul varsat;

In cazul aprinderii lichidelor inflamabile se va proceda astfel:

- se stinge imediat orice flcara;

- se deconecteaza alimentarea electrica;

- se deschid ferestrele;

- se acopera flacara cu o tava, patura, nisip, stingatoare;

- se eavcueaza din incapere vasele ce contin substante inflamabile;

Daca apar incendii de natura electrica:

- se deconecteaza instalatia electrica de la tablou;

- se intervine cu stingatoare cu CO_2.

Substante chimice folosite la spalare si dezinfectie

Pentru eliminarea resturilor de substante (grasimi, substante proteice coagulate etc.), depuse pe suprafetele utilajelor, ustensilelor, recipientilor si pardoselilor, este necesara spalarea. Dupa spalare, pentru inlaturarea germenilor remanenti, se practica dezinfectia care conduce la distrugerea totala a acestora.

Substantele chimice, utilizate curent pentru spalare in industria laptelui, trebuie sa aiba urmatoarele proprietati:

- putere mare de udare si patrundere;

- putere de solubilizare si emulsionare;

- putere de saponificare a grasimilor;

- putere de defloculare a substantelor proteice;

- putere de dedurizare;

- putere de scadere a tensiunii artificiale.

Pentru spalare, se pot folosi substante alcaline sau acide si complexe de substante detergente. [5, 423]

Spalarea si dezinfectia utilajelor si ambalajelor

In industria laptelui, spalarea si dezinfectia instalatiilor, utilajelor, ambalajelor si spatiilor de productie fac parte din principalele operatii care asigura conditiile necesare pentru obtinerea unor produse finite de calitate.

Schema generala dupa care se desfasoara spalarea si dezinfectia este urmatoarea:

- pregatirea instalatiilor si utilajelor ce trebuie spalate;

- pregatirea si controlul solutiilor;

- clatirea cu apa rece si calda pentru indepartarea resturilor;

- spalarea propriu-zisa manuala sau mecanica;

- controlul solutiilor in timpul spalarii;

- clatirea cu apa calda pentru indepartarea urmelor de solutii de spalare;

- dezinfectarea prin metode fizice sau cu solutie dezinfectanta;

- clatirea cu apa rece potabila;

- controlul starii de curatenie.

Conducte.

Pentru spalarea conductelor se foloseste o solutie cu concentratie 1%; solutia pentru dezinfectare contine 100-150 mg clor activ / litru.

Spalarea conductelor se realizeaza prin trei procedee:

- manual (cu demontare);

- prin recirculare – mecanizat (fara demontare);

- combinat

Tancuri de depozitare, vane, si bazine.

Pentru spalarea tancurilor de depozitare a laptelui se foloseste o solutie pe baza de carbonat de sodiu in concentratie de 1%, iar pentru dezinfectare solutia trebuie sa contina 250 mg clor activ/litru.

Spalarea tancurilor se face manual sau mecanic. [5, 431]

Igiena personalului din fabricile de produse lactate

Igiena individuala. Pentru protectia sanitara a produselor alimentare in fabricile de produse lactate sunt prevazute urmatoarele masuri de igiena individuala:

Predarea hainelor de strada la intrarea in vestiarele tip filtru.

Trecerea la baie si spalare in mod deosebit a mainilor si unghiilor cu periute, urmata de o dezinfectare cu solutie clorinata 0,01%.

Unghiile trebuie taiate scurt, parul trebuie strans sub boneta sau basma alba.

Imbracarea echipamentului de protectie format din: halat, sort, pantaloni, jacheta, boneta, basma, maneci de panza alba, cisme de cauciuc. Pentru unele locuri de munca echipamentul cuprinde si haine impermeabile, care se folosesc numai la efectuarea operatiilor de spalare si dezinfectie si se pastreaza in dulapuri separate.

In functie de exigentele sanitare ale unor procese tehnologice, in special la ambalari manuale sau semimecanizate la sectiile de inghetata si unt, se prevad si masti de tifon sterilizate prin fierbere dupa fiecare utilizare.

IV. CALCULUL EFICIENTEI ECONOMICE

1. Valoarea terenului, cladirilor si amenajarilor

2. Valoarea utilajelor supuse montarii

3. Valoarea mobilierului si a obiectelor de inventar

4. Ambalaje

5. Cheltuieli pentru aprovizionarea cu materii prime si auxiliare

6. Cheltuieli cu utilitati

7. Cheltuieli cu salarii

C.A.S. + X (cota asigurari sociale la care se pot adauga si alte cote pe care le plateste societatea pe fondul de salarii)

CAS + X = 52 %

[euro]

Total cheltuieli salariale = (CAS + X ) + SLARII = 38600+20072 = 58672 [euro]

Antecalculatia de pret

Beneficiu = 15 % =

Cheltuieli + beneficiu = 5908082 euro

TVA = 19 % = euro

Total = 5908082 + 1122535 = 7030617 euro

Pret produs = euro = 14035 lei/bucata

Indicatori de eficienta economica

CAPITOLUL IV.

TEMA SPECIALA

Coordonator S.l.Dr. MIHAELA MESTER

CAPITOLUL V.

BIBLIOGRAFIE

1. BANU, C. „Calitatea si controlul calitatii produselor alimentare”, Ed. AGIR, Bucuresti, 2002.
2. BOJIDAR, D. „Expertiza alimentelor calitate si falsuri”.
3. COSTIN, M. „Principii si procedee moderne in industria untului”, Galati, 1988.
4. „Standarde de stat si norme interne tehnice de calitate. Carne si preparate din carne” Bucuresti. 1975.
5. PATRASCU, C. „Laptele aliment si materie prima” , Ed. Tennica, Bucuresti, 1985.
6. CHINTESCU, G. „ Indrumar pentru tehnologia produselor lactate”, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1986.
7. BANU, C. „Progrese tehnice, tehnologice si stiintifice in industria alimentara”, vol.I, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1992.
8. PORNEALA, S., “ Tehnica frigului si climatizarii in industria alimentara”, Ed.Fundatiei Universitare 'Dunarea de Jos' Galati , 2000.
9. PANCAN, B. „Climatizari in Industria Alimentara”, Note de curs, 2005.

CAPITOLUL VI.

MATERIAL GRAFIC

1. SCHEMA DE LEGATURI

2. UTILAJUL PRINCIPAL

3. AMPLASAREA