Intreprinderea de productie

1.3.3 Trasaturile de baza ale unei întreprinderi de productie

Prin obiectul sau de activitate o întreprindere are rolul de a-si folosi cu eficienta mijloacele de productie pe care le detine în conditiile folosirii cât mai complete a capacitatilor de productie, a unei calitati ridicate a produselor si a obtinerii de profit.

O întreprindere de productie industriala se caracterizeaza prin trei trasaturi de baza:

unitatea tehnico-productiva;

unitatea organizatorico-administrativa;

unitatea economico-sociala.

Unitatea tehnico-productiva este determinata de faptul ca întreprinderea de productie industriala dispune de un complex de factori de productie, în anumite raporturi cantitative si calitative astfel încât sa fie realizat în conditii de eficienta obiectivul stabilit de catre aceasta.

În cadrul acestei trasaturi de baza se evidentiaza doua aspecte principale:

a) omogenitatea procesului tehnologic în toate subunitatile de productie de baza specializate în executarea anumitor produse sau componente ale acestora;

b) unitatea productiei fabricate în întreprindere.

Pentru întreprinderile caracterizate prin omogenitatea procesului tehnologic, în cadrul subunitatilor sale de productie de baza, procesul tehnologic este asemanator, utilizându-se masini si utilaje cu aceiasi destinatie tehnologica, muncitorii au aceiasi profesie si grad de calificare, iar modul de organizare al acestora este asemanator. Acest aspect al trasaturii tehnico-productive este cel mai

des întâlnit în întreprinderi de turnatorie, tesatorii, filaturi etc.

În fig. 1.2 este prezentata o întreprindere de turnatorie caracterizata prin omogenitatea procesului tehnologic.

În cadrul celui de-al doilea aspect al unitatii tehnico-productive, al unitatii productiei fabricate, o întreprindere reuneste subunitati de productie specializate în realizarea unui numar foarte mic de produse sau componente ale acestora.

Pentru aceasta, se reunesc procese neomogene în cadrul aceleiasi subunitati de productie.

Din punctul de vedere al modului cum sunt reunite procesele tehnologice neomogene, pot exista trei variante de realizare a productiei în subunitatile de productie de baza.

Prima varianta presupune crearea de subunitati de productie pentru realizarea în cadrul fiecarei subunitati de productie de baza a unei singure operatii tehnologice pentru toate produsele care urmeaza sa fie prelucrate.

Vom exemplifica în fig.1.3 acest mod de organizare a procesului tehnologic pentru o întreprindere de tesatorie.

În cea de-a doua varianta sub care poate apare unitatea productiei fabricate toate subunitatile de baza ale întreprinderii contin toate fazele procesului tehnologic necesare realizarii unui singur fel de produs. Folosind acelasi exemplu al întreprinderii de tesatorie, schema sectiilor de productie în acest caz este prezentata în fig.1.4;

În schema de mai sus au fost utilizate urmatoarele simboluri:

V - operatia tehnologica de vopsitorie;

F - operatia tehnologica de filatura;

T - operatia tehnologica de tesatorie;

Fin - operatia tehnologica de finisaj.

A treia varianta presupune existenta în întreprindere a doua feluri de sectii de baza si anume:

- sectii de baza în cadrul carora se realizeaza o singura faza de proces

tehnologic pentru toate produsele din cadrul întreprinderii;

- sectii de baza în cadrul carora se realizeaza faze de proces tehnologic doar

pentru un singur tip de produs. În general, în categoria primului tip de sectii se

desfasoara stadii tehnologice pregatitoare, cum ar fi: vopsitoria si filatura, iar în

celelalte operatii de prelucrare propriu-zisa, cum ar fi tesatoria si finisajul

produselor.

În fig. 1.5 este prezentat modul de organizare al sectiilor de baza conform

celor prezentate anterior pentru aceiasi întreprindere de tesatorie; acest mod de

organizare este prezentat doar cu titlu teoretic, în realitate întreprinderile de

tesatorie fiind alcatuite dupa schema din varianta întâi.

Pe lânga cele prezentate anterior, unitatea tehnico-productiva mai însemneaza pentru o întreprindere de productie industriala si faptul ca în cadrul acesteia exista un ansamblu de sectii auxiliare si de servire, formând împreuna un sistem tehnico-productiv amplasat pe un teritoriu bine delimitat al întreprinderii.

Unitatea organizatorico-administrativa este data de faptul ca la înfiintarea întreprinderii se stabil 343c24d este pentru aceasta un sediu, un obiect al activitatii, o denumire, un complex de mijloace de productie, un personal si o conducere proprie.

Prezenta acestor elemente face ca întreprinderea sa aiba din punct de vedere organizatorico-administrativ urmatoarele caracteristici:

poate decide asupra produselor sau serviciilor care pot fi oferite pe

piata;

poate decide asupra activitatilor de management care vor fi utilizate;

poate decide asupra modului de utilizare a resurselor financiare si a

modului de împartire a profitului.

Unitatea economico - sociala este data de faptul ca întreprinderea este organizata si functioneaza pe baza principiilor de rentabilitate si de eficienta economica. Din acest motiv, o astfel de întreprindere se caracterizeaza din punct de vedere economico-social prin urmatoarele:

indiferent de forma de proprietate orice întreprindere are în dotare

mijloace de productie proprii;

functioneaza pe baza strategiei si tacticii stabilite de conducerea acesteia în vederea realizarii obiectivului propus;

poate fi desfiintata, reorganizata sau poate sa-si modifice obiectul de

activitate, denumirea sau sediul pe baza unor hotarâri ale organelor care

au constituit-o;

îsi desfasoara activitatea pe baza de autofinantare;

trebuie sa asigure cunoastere temeinica a pietelor de desfacere, în vederea realizarii integrale a productiei.

Aceste trasaturi de baza ale unei întreprinderi de productie industriale pot avea o serie de particularitati distincte în functie de conditiile specifice în care o întreprindere sau alta îsi desfasoara activitatea.

CAPITOLUL 2

2.1 Procesul de productie: notiune, tipologie, factori de influenta

2.1.2 Tipologia proceselor de productie

Datorita marii diversitati a proceselor de productie acestea trebuie grupate

în grupe de procese care au caracteristici comune în functie de anumite criterii de

grupare.

Cele mai utilizate criterii de grupare a proceselor de productie sunt:

a) dupa modul de participare la obtinerea produsului finit;

b) dupa gradul de continuitate;

c) dupa modul de obtinere a produsului finit;

d) dupa gradul de periodicitate;

e) dupa natura tehnologica.

a) În functie de modul cum participa la realizarea produsului finit

procesele de productie sunt:

procese de productie de baza;

procese de productie auxiliare;

procese de productie de servire;

procese de productie anexa.

Procesele de productie de baza transforma materiile prime si materiale în

produse finite care constituie obiectul activitatii de baza al întreprinderii: procese

de prelucrare mecanica si montaj în constructii de masini, tesatorie în industria

textila etc.

Procesele de productie de baza pot fi la rândul lor:

procese de baza pregatitoare;

procese de baza prelucratoare;

procese de montaj-finisaj.

Procesele de baza pregatitoare pregatesc materiile prime si materialele

pentru prelucrarea propriu-zisa - procesele de turnare si forjare în industria

constructiilor de masini, procesele de vopsire si filatura din industria textila,

procesele de croit în industria confectiilor sau de încaltaminte.

Procesele de baza prelucratore efectueaza operatii de prelucrare propriuzisa

a materiilor prime si a materialelor în vederea transformarii lor în produsele

finite-procese de prelucrari mecanice în constructii de masini, procesele de

tesatorie în industria textila, procesele de coasere în confectii etc.

Procesele de baza de montaj-finisaj sunt acele procese care asigura

obtinere formei finale a produsului înainte de livrarea la consumator.

Procesele de productie auxiliare asigura obtinere unor produse sau lucrari

care nu constituie obiectul activitatii de baza al întreprinderii, dar care asigura buna

functionare a proceselor de productie de baza - procesele de reparare a utilajelor si

echipamentelor, de obtinere a SDV-urilor necesare în procesele de productie de

baza, de obtinere a diferitelor feluri de energie etc.

Organizarea structurala a sistemelor de productie

Procesele de productie de servire asigura obtinerea unor servicii care nu

constituie obiectul activitatii de baza al întreprinderii, dar ajuta la buna desfasurare

a proceselor de productie de baza si auxiliare-procesele de transport intern, de

depozitare sau de transport a diferitelor feluri de energie pe cabluri sau conducte.

b) Dupa gradul de continuitate procesele de productie sunt:

procese de productie continue;

procese de productie periodice.

Procesele de productie continue se caracterizeaza prin aceea ca asigura o

transformare continua a materiilor prime în produse finite în instalatii de aparatura,

pe tot parcursul fluxului de productie parametrii tehnologici având aceleasi valori.

Procesele de productie periodice se caracterizeaza prin aceea ca produsele

sunt elaborate sub forma de sarje la distante de timp egale cu timpul necesar pentru

elaborarea unei sarje.

c) Dupa modul de obtinere a produselor finite din materia prima

procesele de productie sunt:

procese de productie directe;

procese de productie sintetice;

procese de productie analitice.

Procesele de productie directe se caracterizeaza prin aceea ca produsul

finit se obtine ca urmare a executarii unor operatii succesive asupra aceleiasi

materii prime - procese de obtinere a produselor lactate, de obtinere a zaharului etc.

Procesele de productie sintetice conduc la obtinerea produsului finit dupa

prelucrarea succesiva a mai multor materii prime - procese de productie din

constructii de masini, confectii, industria alimentara etc.

Procesele de productie analitice conduc la obtinerea a mai multor produse

finite în urma unor prelucrari succesive a unei singure materii prime - procesele de

productie din petrochimie, rafinarii etc.

d) Dupa gradul de periodicitate procesele de productie sunt:

ciclice;

neciclice.

Procesele de productie ciclice au caracter repetitiv si sunt specifice tipului

de productie de serie mare sau de masa. În cadrul acestor procese prelucrarea

produselor se face pe loturi de fabricatie sau sub forma de sarje.

Procesele de productie neciclice se repeta la perioade mari de timp si sunt

specifice pentru tipul de productie de serie mica sau unicate.

e) În functie de natura tehnologica a operatiilor, procesele de productie

sunt:

procese chimice;

procese de schimbare a configuratiei;

procese de asamblare;

procese de transport.

Managementul productiei

Procesele chimice se efectueaza în instalatii capsulate în cadrul carora

materiile prime se transforma în urma unor reactii chimice sau termochimice -

procese din industria aluminiului, a maselor plastice, a petrolului etc.

Procesele de schimbare a configuratiei au la baza operatii de prelucrare

mecanica a materiilor prime cu ajutorul unor masini sau agregate tehnologice -

procese de strunjire, rectificare, frezare etc.

Procesele de asamblare asigura sudura , lipirea sau montajul unor

subansamble în vederea obtinerii produsului finit.

Procesele de transport asigura deplasarea materiilor si materialelor de la un

loc de munca la altul în interiorul întreprinderii.

2.2.1 Structura de productie si conceptie; notiune,

verigi structurale de baza

Structura de productie si conceptie a unei întreprinderi de productie

industriala se refera la numarul si componenta unitatilor de productie, de control

si cercetare, marimea si amplasarea lor pe teritoriul întreprinderii, modul de

organizare interna a acestora si legaturile functionale care se stabilesc între ele în

cadrul procesului de productie si cercetare.

Structura de productie si conceptie este formata dintr-un numar stabilit de

verigi organizatorice de productie dintre care cele mai des întâlnite sunt

urmatoarele:

sectii de productie, montaj sau "service";

ateliere de productie, montaj, proiectare;

laboratoare de control si cercetare;

sectoare de productie;

locuri de munca.

Sectia de productie este o veriga de productie, distincta din punct de

vedere administrativ, în cadrul careia se executa un produs, o parte a acestuia sau o

faza de proces tehnologic. Constituirea unei sectii de productie îsi propune

organizarea si coordonarea unitara a activitatilor corelate din punct de vedere

tehnologic.

În functie de felul proceselor tehnologice care se desfasoara în cadrul

sectiilor de productie exista:

sectii de baza;

sectii auxiliare;

sectii de servire;

sectii anexa.

Sectiile de baza sunt acele verigi de productie în cadrul carora se executa

procese de productie care au drept scop transformarea diferitelor materii prime si

materiale în produse finite ce se constituie în obiecte ale activitatii de baza al

întreprinderii, cum ar fi procese de prelucrari mecanice si montaj în industria

constructiilor de masini, procese de filatura si tesatoriile în întreprinderile textile

etc.

Sectiile de productie de baza ale unei întreprinderi de productie industriala

se pot grupa în mai multe categorii de sectii în functie de principiul care a stat la

baza organizarii sectiei:

sectii de baza organizate dupa principiul tehnologic;

sectii de baza organizate dupa principiul pe obiect;

sectii de baza organizate dupa principiul mixt.

Sectiile de baza organizate dupa principiul tehnologic presupun

amplasarea utilajelor si a locurilor de munca astfel încât sa asigure executarea unui

stadiu sau a unei faze de proces tehnologic. Conform acestui principiu exista sectii

de productie de turnatorie, forja, prelucrari mecanice sau de montaj în industria

constructiilor de masini, de filatura si tesatorie în industria textila etc.

Sectiile de baza organizate dupa principiul tehnologic, în functie de

operatiile tehnologice care se executa în cadrul acestora se grupeaza în:

sectii de baza pregatitoare;

sectii de baza prelucratoare;

sectii de baza de montaj - finisaj.

Sectiile de baza pregatitoare sunt acele sectii în care se executa faze

pregatitoare ale procesului tehnologi cum sunt: turnare si forjare de piese în

constructii de masini, filatura în industria textila, croire în industria de confectii etc.

Sectiile de baza prelucratoare sunt acele sectii în cadrul carora are loc

transformarea propriu-zisa a materiilor si materialelor în produse care constituie

obiectivul de baza al întreprinderii. Aceste sectii sunt cele de prelucrari mecanice în

constructii de masini, cele de tesatorie în industria textila sau cele de confectionat

din industria confectiilor.

Sectiile de baza de montaj - finisaj cuprind procese de productie în cadrul

carora are loc asamblarea diferitelor produse din ansamblele si subansamblele

componente sau de finisare a produsului finit, cum ar fi sectiile de montaj si probe

tehnologice din constructii de masini si sectiile de imprimare sau apretare din

industria textila.

Sectiile de baza organizate dupa principiul pe obiect sunt astfel organizate

încât sa asigure transformarea completa a materiilor si materialelor în produs finit

sau componente ale acestuia. Astfel în cadrul acestor sectii sunt reunite un

ansamblu de operatii tehnologice care vor prelucra produsul de la stadiul de

materie prima la stadiul de produs finit. Exemple de astfel de sectii pot fi sectiile de

pompe si compresoare din constructii de masini sau sectia pentru confectii femei

sau barbati din industria de confectii.

Sectiile de baza organizate dupa principiul mixt presupune acel mod de

organizare în cadrul caruia anumite sectii (de regula cele pregatitoare) sunt

organizate dupa principiul tehnologic, iar alte sectii dupa principiul pe obiect

(sectiile de prelucrari mecanice).

Sectiile auxiliare sunt verigi de productie în cadrul carora se executa

produse sau lucrari care nu constituie obiectul activitatii de baza al întreprinderii,

dar care sunt absolut obligatorii pentru buna desfasurare a proceselor de productie

de baza. Sectiile auxiliare cele mai des întâlnite în cadrul întreprinderilor

industriale sunt sectia energetica (centralele producatoare de diferite feluri de

energie - energie electrica, abur, aer comprimat etc.), sectia de SDV-uri, sectia de

reparatii etc.

Sectiile de servire sunt acele verigi structurale în cadrul carora se executa

activitati de productie ce se constituie ca servicii atât pentru sectiile de baza, cât si

pentru sectiile auxiliare, cum ar fi spre exemplu sectia retele energetice (pentru

transportul diferitelor tipuri de energie catre diferitii consumatori din cadrul

întreprinderii industriale), sectia depozite si sectia transport intern.

Sectiile anexa sunt verigile organizatorice destinate valorificarii deseurilor

în acele întreprinderi în care rezulta o cantitate mare de materiale refolosibile. Se

constituie ca sectii anexa ale întreprinderii si standurile de prezentare a produselor

din expozitii si târguri sau magazinele proprii de desfacere.

Atelierul de productie este o veriga organizatorica care îsi poate desfasura

activitatea ca subunitate de productie a unei sectii de productie sau în mod

independent si atunci se deosebeste de sectia de productie doar prin volumul de

activitate care se desfasoara în cadrul acestuia.

În primul caz, atelierul de productie este o veriga structurala delimitata

teritorial, în cadrul caruia se executa fie acelasi proces tehnologic, fie acelasi

produs sau componenta a unui produs. În cel de-al doilea caz, atelierul este o veriga

structurala delimitata din punct de vedere administrativ, cu aceleasi caracteristici

din punct de vedere al procesului de productie ca si în primul caz. Activitatile de

productie care pot sa aiba loc în cadrul unui atelier pot fi activitati de productie,

montaj, service etc.

Atelierul de proiectare este veriga structurala a carei activitate este

orientata în executarea acelor lucrari de proiectare de dimensiuni mai reduse si care

nu au fost executate de institutele de specialitate. De altfel existenta acestui atelier,

împreuna cu cea a laboratorului de control si cercetare este impusa de situatiile în

care trebuiesc gasite solutii rapide în urma numeroaselor modificari ce pot surveni

la cererea consumatorilor. Consideram de aceea ca este pe deplin justificata

denumirea de structura de productie si conceptie.

Laboratorul de control si cercetare este veriga organizatorica în cadrul

careia se executa diferite analize si masuratori a calitatii produselor si a materiilor

si materialelor.

Sectoarele de productie sunt subunitati ale atelierului, delimitate teritorial

unde se executa o anumita faza de proces tehnologic sau anumite componente ale

unui produs. Într-un atelier de prelucrari mecanice poate exista sectorul de

strunguri, de freze etc.

Locurile de munca sunt verigile organizatorice de baza ale întreprinderii

industriale. Acestea ocupa o anumita suprafata de productie dotata cu utilaj si

echipament tehnologic corespunzator destinat executarii unor operatii tehnologice

sau servicii productive.

Locurile de munca pot fi specializate în realizarea unei operatii, sau

universale, când executa o varietate mare de operatii.

2.2.2 Tipuri de structuri de productie si conceptie

În functie de particularitatile fiecarei întreprinderi industriale, acesteia îi

corespunde un anumit tip de structura de productie si conceptie. Activitatea de

proiectare si organizare a întreprinderilor industriale evidentiaza trei tipuri de

structuri, si anume:

a) structura de productie si conceptie de tip tehnologic;

b) structura de productie si conceptie de tip pe obiect;

c) structura de productie si conceptie de tip mixt.

Structura de productie si conceptie de tip tehnologic

Caracteristici:

organizarea sectiilor de baza se face dupa principiul tehnologic,

denumirea sectiilor de baza fiind data de procesul tehnologic care se

executa în cadrul acestora (turnatorie, forja, filatura, tesatorie etc.)

în cadrul sectiilor de productie locuri de munca universale a caror

functionare este asigurata de forta de munca de înalta calificare;

amplasarea acestor locuri de munca se face dupa principiul grupelor

omogene de masini.

Avantajele acestui tip de structura:

permite realizarea unei varietati mari de produse;

are loc o încarcare completa a locurilor de munca;

are un grad mare de flexibilitate, datorat caracterului universal al

locurilor de munca;

acest tip de structura este caracteristic tipului de serie mica sau

individuala.

Dezavantajele acestei structuri:

datorita faptului ca fiecare faza de proces tehnologic se realizeaza în

sectii diferite, transportul intern în întreprindere este foarte ridicat;

deoarece locurile de munca trebuie sa se adapteze la fabricatia unei

varietati mari de produse, timpul pentru reglare al acestora este uneori

foarte mare ducând la cresterea timpilor de întreruperi în functionarea

utilajului;

micsoreaza raspunderea pentru obtinerea unei calitati ridicate, datorita

faptului ca produsele se prelucreaza în mai multe sectii de productie;

produsele au un ciclu lung de fabricatie si deci exista stocuri mari de

productie neterminata, care vor influenta negativ costul produselor si

viteza de rotatie a mijloacelor circulante.

Structura de productie si conceptie pe obiect

Caracteristici:

organizarea sectiilor de productie este realizata dupa principiul

obiectului de fabricatie;

în fiecare sectie se fabrica un singur produs sau componente ale

acestuia, iar sectiile poarta denumirea produsului pe care-l fabrica;

locurile de munca sunt specializate în realizarea unei singure operatii

sau a unui numar foarte mic de operatii;

amplasarea locurilor de munca se face sub forma de linii tehnologice

specializate în fabricatia unui produs sau a unor componente ale

acestuia;

acest tip de structura este specific tipului de productie de serie mare sau

de masa.

Avantaje:

asigura organizarea liniilor de productie în flux cu eficienta ridicata;

permite o crestere a specializarii în productie;

reduce volumul de transport intern;

reduce durata ciclului de fabricatie si a costurilor de productie;

determina o reducere substantiala a stocurilor de productie neterminata.

Dezavantaje:

este tipul de structura de productie cu o flexibilitate foarte redusa la

schimbarile sortimentale;

nu poate fi folosita în mod eficient decât pentru tipul de serie mare sau

de masa.

Structura de productie si conceptie mixta

Caracteristici:

organizarea sectiilor de productie se face dupa principiul mixt, o parte a

sectiilor de productie organizându-se dupa principiul tehnologic (cele

pregatitoare), iar celelalte dupa principiul pe obiect;

acest tip de structura este specific tipului de serie mica si mijlocie;

acest tip de structura îmbina avantajele celorlalte doua tipuri si le

elimina dezavantajele.

CAPITOLUL 4

4.2.1.3.5 Variante de organizare a liniilor de productie în flux în diferite

ramuri de productie

Organizarea productiei în flux, prin trasaturile sale caracteristice se

prezinta sub diferite forme concrete specifice fiecarei ramuri industriale; aceasta

deoarece liniile de productie în flux sunt puternic influentate de:

particularitatile procesului tehnologic;

felul si cantitatea productiei fabricate;

felul materialelor utilizate;

numarul si caracteristicile utilajelor folosite.

În industria constructiilor de masini, electrotehnica si electronica

organizarea productiei în flux se prezinta sub forma liniilor tehnologice de

prelucrare, a liniilor automate de productie etc.

Forma superioara de organizare a productiei în flux o constituie liniile

automate în flux caracterizate prin:

utilajul tehnologic, auxiliar si instalatiile de transport formeaza un

complex unic;

prelucrarea si deplasarea produselor se face în mod automatizat, pe baza

de comanda centralizata;

functionarea liniilor în flux are loc sincronizat, pe baza unui tact de

productie unic.

În ramurile industriale cu procese de productie continue (industria

chimica, petrochimica, alimentara etc.) se constituie linii tehnologice automatizate

conduse centralizat de la o camera sau panou de comanda.

În industria metalurgica conditia de baza a asigurarii unui flux continuu o

constituie asigurarea unei proportionalitati între capacitatea de productie a

diferitelor stadii de productie. Astfel, functionarea continua presupune ca pentru un

agregat de mare capacitate dintr-un anumit stadiu, sa existe mai multe agregate de

capacitate mai mica în stadiul urmator; se creeaza astfel posibilitatea existentei

unui raport cantitativ bine determinat între capacitatile de productie în diferitele

stadii de prelucrare a produselor.

În industria textila organizarea productiei în flux are la baza crearea unui

sistem de aparate. Sistemul de aparate este constituit din grupe de masini si utilaje

capabile sa execute un ansamblu de operatii de baza si conexe, într-un raport astfel

determinat care sa faca posibila asigurarea unei continuitati a procesului

tehnologic. Capacitatea de productie a unui sistem de aparate este data de

capacitatea de productie a agregatului principal, iar asezarea aparatelor pe suprafata

de productie se va face în ordinea impusa de succesiunea tehnologica a operatiilor

de prelucrare.

În industria de confectii se folosesc mai multe variante de organizare a

productiei în flux:

a) sistemul banda rulanta;

b) sistemul prod-sincron;

c) sistemul conveier sectional;

d) sistemul agregat cu transport orizontal.

Sistemul banda rulanta cu functionare continua si ritm reglementat se

foloseste pentru fabricarea unui produs sau a unui numar mic de produse în serii

mari de fabricatie. În acest caz locurile de munca sunt amplasate de o parte si de

alta a benzii rulante (sau numai de o singura parte, în functie de spatiul disponibil),

iar produsele sunt transportate de la un loc de munca la altul de banda rulanta

actionata în mod automat.

Sistemul prod-sincron este un sistem care în anumite cazuri reuseste sa

elimine în întregime transportul intern , datorita modului de amplasare a locurilor

de munca si a depozitelor intermediare de productie neterminata.

4.2.2 Organizarea productiei de serie mica si individuala

În prezent exista un numar mare de unitati de productie care executa o

mare varietate de produse în cantitati mici sau foarte mici, uneori chiar unicate,

aceasta si ca efect al diversificarii din ce în ce mai mare a cererii consumatorilor.

Aceasta impune adoptarea unui set de masuri de organizare a procesului de

productie, specifice tipului de productie de serie mica sau individuala.

Caracteristicile principale ale organizarii acestor tipuri de productie sunt:

organizarea sectiilor de baza se face dupa principiul tehnologic, ceea ce

presupune ca în cadrul sectiilor de baza se executa faze de proces

tehnologic, iar amplasarea utilajelor se face dupa metoda grupelor

omogene de masini;

în cazul unor produse de gabarit foarte mare, organizarea procesului de

productie se face dupa principiul pozitiei fixe, conform caruia produsul

este asezat pe un amplasament fix, iar prelucrarea acestuia se face prin

deplasarea echipelor de muncitori de la un produs la altul si în ordinea

impusa de fluxul tehnologic;

specializarea masinilor si utilajelor este foarte redusa (utilaje universale)

capabile sa se adapteze usor la schimbarea nomenclatorului de fabricatie

printr-un numar forte mic de reglaje;

trecerea de la un loc de munca a produselor se face bucata cu bucata sau

în loturi mici de fabricatie, cu ajutorul unor mijloace de transport cu

deplasare discontinua de tipul carucioarelor manuale, electrocarelor sau

motostivuitoarelor.

pentru fabricarea produselor, în acest caz, se foloseste o tehnologie

sumara valabila pentru întreaga gama de produse executate, urmând ca

detaliile tehnologice ale fiecarui produs sa fie definitivate în cadrul

fiecarui loc de munca de catre muncitorul care-l utilizeaza.

Organizarea procesului de productie dupa principiul tehnologic are o serie

de avantaje si dezavantaje, din care mai importante sunt urmatoarele:

a) Din rândul avantajelor cel mai important este dat de faptul ca procesul

de productie are o flexibilitate foarte mare , putându-se adapta rapid la

schimbarea nomenclatorului de fabricatie.

b) Dezavantajele mai importante sunt :

volumul de transport intern si manipulare este foarte ridicat;

necesita forta de munca cu un grad ridicat de calificare;

ciclul de productie al produselor este foarte lung;

controlul calitatii productiei este mult mai complex în vederea

obtinerii de produse de calitate superioara.

4.2.2.1 Metoda verigilor pentru. amplasarea locurilor de munca

Metoda verigilor este utilizata pentru amplasarea locurilor de munca dupa

principiul grupelor omogene de masini. Conform acestei metode pe suprafata de

productie locurile de munca vor fi amplasate în asa fel încât în centrul suprafetei va

avea loc un trafic intens pe distante scurte, iar la marginile acesteia va avea loc un

trafic intens pe distante mai mari. Cu alte cuvinte pe suprafata de productie va lua

nastere o problema de transport a carei functie obiectiv va avea o valoare minima.

Metoda verigilor opereaza cu conceptul de veriga de productie, care

exprima relatia care se stabileste între doua locuri de munca succesive în cadrul

unui flux tehnologic.

Exemplu: Pentru o succesiune tehnologica formata din operatiile A,B,C,D,

verigile de productie care apar sunt: AB; BC; CD.

Amplasarea locurilor de munca folosind metoda verigilor se face în

urmatoarele etape:

a) Întocmirea tabloului verigilor consta în stabilirea verigilor de productie

pentru fiecare produs care urmeaza sa fie prelucrat pe utilajele care

urmeaza sa fie amplasate pe suprafata de productie. Pentru aceasta se

construieste un tabel, care va avea în capatul coloanelor denumirea

produselor fabricate, fiecare coloana având câte doua subcoloane.

Denumirea subcoloanelor va reprezenta numele locurilor de munca din

succesiunea fluxului tehnologic si a verigilor de productie

corespunzatoare fiecarui produs.

4.2.2.2 Sistemul flexibil de fabricatie - modalitate specifica

de reprezentare a productiei de serie mica si unicate

Sistemul de fabricatie reprezinta componenta de baza a unui sistem de

productie. Trebuie precizat ca sistemul flexibil de fabricatie este specific pentru

tipul de productie de serie mica sau individuala, dar nu poate constitui o solutie

valabila în orice situatie, ci reprezinta un raspuns la diversificarea din ce în ce mai

mare a cererii consumatorilor.

Sistemele de fabricatie au evoluat de-a lungul timpului în functie de

conditiile concrete de organizare si tehnicitate existente la un moment dat. În cadrul

unei mari varietati de sisteme de fabricatie acestea pot fi clasificate în doua grupe

mari:

− sisteme de fabricatie rigide;

− sisteme de fabricatie flexibile;

Sistemul rigid de fabricatie este la rândul sau:

− sistem rigid de fabricatie reglementat;

− sistem rigid de fabricatie automatizat.

Sistemul rigid de fabricatie reglementat se caracterizeaza prin urmatoarele

elemente:

− este specific tipului de productie de serie mare sau de masa din

procesele de montaj cu ritm reglementat;

− metoda de organizare a productiei are la baza principiul liniei de

productie în flux;

− locuri de munca si forta de munca strict specializate pentru executarea

unui numar mic de operatii tehnologice;

− schimbarea nomenclatorului de produse conduce la oprirea procesului

de productie pâna la înlocuirea tehnologiei de fabricatie.

Sistemul rigid de fabricatie automatizat are aceleasi caracteristici ca si

sistemul prezentat anterior si în plus:

− locurile de munca au un grad mare de automatizare si mecanizare si se

gasesc amplasate în cadrul unor linii de productie tehnologice;

− nivel ridicat al productivitatii muncii.

Sistemele flexibile de fabricatie sunt de mai multe feluri si anume:

− sisteme cu flexibilitate naturala;

− sisteme cu flexibilitate artificiala;

− sisteme cu flexibilitate artificiala si comanda automata.

Sistemul de fabricatie cu flexibilitate naturala se caracterizeaza prin aceea

ca:

− forta de munca are rolul determinant în a conferi gradul de flexibilitate

al sistemului (sunt sisteme de fabricatie manuale specializate pe

realizarea unei game largi de produse în serii mici de fabricatie sau

chiar unicate - sisteme de productie mestesugaresti).   

− forta de munca are un grad ridicat de specializare.

− unitatile de productie nu depasesc marimea unui atelier de productie.

Sistemul de fabricatie cu flexibilitate artificiala

− în acest caz forta de munca influenteaza partial gradul de flexibilitate

acesta fiind determinat de tipul echipamentului tehnologic cu care este

înzestrat utilajul;

− pentru tipul de productie în serie sunt posibile forme de organizare a

productiei în flux;

− formele de organizare a productiei sunt celula de fabricatie si sistemele

de masini si centre de prelucrare asistate de operatorul uman.

Sistemul de fabricatie cu flexibilitate artificiala si comanda automata

− acest sistem are o flexibilitate foarte mare destinat fabricarii loturilor

mici de fabricatie;

− are o structura modulara usor adaptabila la modificarea sortimentala a

productiei;

Sisteme de organizare procesuala si spatiala a întreprinderii

− conducerea procesului tehnologic are loc sub comanda calculatorului,

ceea ce determina o pondere mare a timpului de prelucrare în totalul

timpului de lucru;

− forta de munca are rol doar de supraveghere si întretinere a instalatiilor

tehnologice.

Un sistem flexibil de fabricatie se caracterizeaza în principal prin

urmatoarele trasaturi de baza:

− integrabilitate, determinata de capacitatea sistemului de integrare într-un

sistem de productie si de cuplare functionala cu alte sisteme;

− adaptabilitate, determinata de viteza de adaptare la schimbarea

volumului si a gamei sortimentale a productiei;

− dinamism structural, determinat de posibilitatea de modificare a

structurii sistemului flexibil de fabricatie în functie de cerintele concrete

ale productiei.

În literatura de specialitate diferiti autori identifica trei stadii ale sistemelor

flexibile de fabricatie, care difera prin complexitate si arie de cuprindere:

a) Unitatea flexibila de prelucrare reprezinta de obicei o masina complexa

denumita si centru de prelucrare echipat cu o magazie de SDV-uri

complexe si un manipulator sau robot automat de scule, care pot

functiona în mod automat;

b) Celula flexibila de fabricatie este constituita din mai multe unitari

flexibile de prelucrare cu masini si utilaje controlate direct de

calculator;

c) Sistemul flexibil de fabricatie cuprinde mai multe celule de fabricatie

conectate prin sisteme automate de transport, cu ajutorul carora se

deplaseaza produsele si echipamentul tehnologic între masini. Întregul

sistem este sub controlul direct al unui calculator central sau local care

dirijeaza si sistemele de depozitare, echipamentele de masura si control

etc.

Sistemul flexibil de fabricatie îsi îndeplineste integral rolul pentru care a

fost creat doar daca cuprinde toate componentele unui sistem de fabricatie (de

prelucrare, logistic, control, si comanda) si nu se rezuma doar la subsistemul de

prelucrare asa cum este prezentat în anumite lucrari de specialitate. Acest punct de

vedere presupune o integrare totala a celor patru subsisteme componente, ceea ce

impune folosire masinilor cu comanda numerica, de transportoare automate, roboti

industriali si o retea de comunicatii care sa concentreze toate fluxurile

informationale care strabat sistemul flexibil de fabricatie.

Fata de sistemele rigide de fabricatie, sistemele flexibile au urmatoarele

deosebiri:

au o capacitate mare de adaptare la schimbarea sortimentului de

fabricatie; acest lucru se realizeaza doar prin schimbarea programului la

calculator fara a se actiona asupra echipamentelor din dotarea masinilor;

autonomie de functionare pentru trei schimburi fara interventia

operatorului uman;

posibilitati sporite de ridicare a nivelului de tehnicitate corelat cu

cerintele tot mai diversificate ale consumatorului.

4.2.2.4 Metoda tehnologiei de grup pentru marirea loturilor de fabricatie

O cerinta de baza a organizarii moderne a productiei, o constituie trecerea

de la fabricarea unor loturi mici de fabricatie la loturi mari si folosirea pe aceasta

baza a metodelor superioare de productie, ce au la baza principiile organizarii

productiei în flux.

Pentru trecerea la fabricatia produselor de la loturi mici la loturi mari de

fabricatie, în conditiile unor întreprinderi care fabrica o nomenclatura larga de

fabricatie, se foloseste metoda tehnologiilor de grup.

Potrivit acestei metode diferitele produse care se fabrica în loturi mici vor

fi încadrate în anumite grupe de fabricatie pe baza unor caracteristici comune

constructive sau tehnologice. Din cadrul fiecarei grupe se va alege un produs sau o

piesa care grupeaza cele mai multe din caracteristicile produselor sau pieselor din

grupa de care apartine. În functie de acest produs se va elabora tehnologia de

fabricatie pentru întreaga grupa, se alege utilajul necesar si se proiecteaza

echipamentul tehnologic.

În cazul în care în cadrul grupei de produse nu exista un asemenea produs,

se proiecteaza un produs care sa întruneasca toate caracteristicile constructive si

tehnologice ale produselor dintr-o anumita grupa. În functie de acest produs va fi

proiectata tehnologia corespunzatoare si se va alege utilajul si echipamentul

tehnologic necesar.

Folosirea metodei tehnologiei de grup ofera urmatoarele avantaje:

a) permite folosirea unor masini si utilaje specializate, de mare randament

si trecerea la fabricatia produselor pe baza metodelor de organizare a

productiei în flux cu toate avantajele ce decurg din aceasta;

b) permite folosire unor echipamente tehnologice specifice unei clase de

produse sau piese, în locul unor echipamente specifice fiecarui produs

în parte, ceea ce micsoreaza considerabil volumul de munca necesar

proiectarii si producerii acestora.

c) influenteaza în mod pozitiv marimea ciclului de fabricatie, folosirea

capacitatii de productie, nivelul productivitatii muncii si al costurilor de

productie.

În procesul de restructurare a productiei un loc important trebuie sa se

asigure extinderii mecanizarii si automatizarii, realizarea unor linii complet

automatizate etc. cu prioritate pentru executarea acelor lucrari care necesita un

volum mare de munca si de desfasurare în conditii grele.

CAPITOLUL 5

5.1.3 Planificarea repararii utilajelor

Pentru executarea reparatiilor prin sistemul de reparatii preventiv planificat

întreprinderile de productie industriala întocmesc un plan de reparatii. Aceasta

activitate presupune rezolvarea a doua probleme:

a) întocmirea structurii ciclului de reparatii a unui utilaj;

b) determinarea datelor calendaristice la care va avea loc fiecare

interventie tehnica asupra utilajului considerat.

Ciclul de reparatii reprezinta timpul dintre doua reparatii capitale, inclusiv

durata uneia dintre ele, de obicei ultima.

Structura ciclului de reparatii reprezinta numarul, felul si succesiunea

diferitelor interventii tehnice în cadrul unui ciclu de reparatii.

Pentru a întocmi o structura a unui ciclu de reparatii este nevoie sa se stabileasca

mai întâi numarul de interventii de acelasi fel. Pornind de la faptul ca orice

interventie de grad superior le contine pe toate celelalte inferioare ei, relatia de

calcul a numarului de interventii de acelasi fel este urmatoarea:

unde:

Dcr reprezinta durata ciclului de reparatii;

dit reprezinta durata de timp între doua interventii de acelasi fel;

Nit

s reprezinta numarul interventiilor de acelasi fel.

Odata stabilit numarul de interventii tehnice de acelasi fel se poate trece la

întocmirea structurii ciclului de reparatii, tinând cont de numarul interventiilor de

acelasi fel si de duratele de timp dintre acestea. O astfel de structura pentru o

anumita grupa de utilaje poate arata astfel:

unde RK, Rc1, Rc2 si Rt sunt interventiile tehnice specifice sistemului de reparatii

preventiv-planificat.

5.1.5 Organizarea activitatii de întretinere si reparare a utilajelor

Asigurarea activitatii de întretinere si reparare a utilajelor revine unui

compartiment specializat numit compartimentul mecano-energetic. Activitatea

acestui compartiment este îndreptata în scopul atingerii urmatoarelor obiective:

planificarea activitatii de întretinere si reparare pentru toate mijloacele

fixe ale întreprinderii;

organizarea si executarea planurilor de reparatii ale fiecarui mijloc fix

din cadrul întreprinderii;

adoptarea tuturor masurilor legate de securitatea muncii si de protectie a

utilajelor.

Pentru executarea repararii utilajelor se folosesc trei sisteme de organizare

a acestei activitatii:

a) sistemul centralizat;

b) sistemul descentralizat;

c) sistemul mixt.

Sistemul centralizat este specific întreprinderilor mici si mijlocii. În cadrul

acestui sistem toate lucrarile de întretinere si reparare a utilajelor se executa de

catre echipe de muncitori specializati, subordonati direct compartimentului

mecano-energetic.

Sistemul descentralizat este specific acelor unitati de productie ale caror

utilaje ridica probleme speciale din punct de vedere al activitatii de întretinere si

reparare. În acest caz repararea utilajelor este executata de echipe de muncitori

specializati în întretinere si reparare subordonati direct sefului de sectie în care

functioneaza utilajele ce urmeaza a fi reparate.

Sistemul mixt consta în executarea reparatiilor la utilajele speciale din

otelarii, forja sau cele din sectia de tratamente termice de catre echipele de

muncitori specializati în lucrari de întretinere si reparare subordonate direct acestor

sectii, iar celelalte lucrari de catre muncitorii din întretinere si reparare din

compartimentul mecano-energetic.

Activitatea de întretinere si reparare a utilajelor este precedata de o serie de

activitati pregatitoare, dintre care mai importante sunt urmatoarele:

a) inventarierea utilajelor se efectueaza în scopul de a stabili numarul,

felul si starea functionala a utilajelor care urmeaza sa fie reparate;

b) gruparea utilajelor care urmeaza sa fie reparate pe grupe de utilaje de

acelasi fel;

c) întocmirea desenelor care vor sta la baza executarii pieselor de schimb,

atunci când acestea se executa în cadrul întreprinderii; în cazul în care

acestea nu se executa în cadrul întreprinderii, se recomanda

aprovizionarea din timp a acestora de la furnizorii de piese de schimb;

d) stabilirea tehnologiei lucrarilor de reparatii; în cadrul acestei activitatii

se stabileste felul operatiilor care se vor executa cu ocazia efectuarii

activitatii de întretinere si reparare a utilajelor.

5.1.5.1 Metode moderne de executare a reparatiilor

Cresterea calitatii lucrarilor de reparatii si reducerea duratei de executie a

acestora depinde foarte mult de metoda utilizata în executarea activitatii de

întretinere si reparare a utilajelor.

Din cadrul celor mai eficiente metode folosite în organizarea lucrarilor de

întretinere si reparare cele mai folosite sunt:

metoda de reparare pe subansamble;

metoda de reparare dupa principiul liniilor de productie în flux.

Metoda de reparare pe subansamble se caracterizeaza prin aceea ca la

întreprinderile cu un numar mare de utilaje de acelasi fel se creeaza un stoc de

subansamble în stare de functionare. Aceste subansamble vor înlocui

subansamblele uzate din cadrul utilajelor care urmeaza sa fie reparate, dupa care

subansamblele defecte vor fi reparate si vor intra în componenta stocului de

subansamble functionale. Aceasta metoda reduce foarte mult timpul de reparare a

utilajelor si deci creste timpul de functionare al utilajelor, cu toate consecintele

favorabile care decurg de aici.

Metoda de reparare dupa principiul liniilor de productie în flux se

foloseste pentru acele utilaje care necesita demontarea de pe fundatii si

transportarea lor în atelierele de reparatii ( în cazul reparatiilor capitale). În cadrul

acestui atelier, pentru executarea reparatiilor se vor putea utiliza acele posibilitati

oferite de liniile de productie în flux din cadrul sectiilor de baza ale întreprinderii.

5.1.6 Posibilitati de crestere a eficientei economice a activitatii

de întretinere si reparare a utilajelor; modernizarea utilajelor

5.1.6.1 Posibilitati de crestere a eficientei economice a activitatii

de întretinere si reparare a utilajelor

Activitatea de întretinere si reparare a utilajelor trebuie sa se concretizeze

în reparatii de calitate superioara, cu costuri cât mai mici si cu o durata cât mai

redusa. Acest deziderat presupune existenta unor posibilitati de realizare, cum ar fi:

a) deoarece costurile de executie a activitatii de întretinere si reparare a

utilajelor reprezinta o pondere de 12-18% din volumul cheltuielilor

comune de sectie, nivelul acestora trebuie sa înregistreze o scadere

continua; acest lucru este posibil prin limitarea cheltuielilor legate de

înlocuirea pieselor uzate, astfel încât cheltuielile necesare pentru

obtinerea pieselor noi sa nu depaseasca cheltuielile pieselor vechi;

b) reducerea cheltuielilor legate de montarea si demontarea utilajelor, prin

mecanizarea executarii acestor operatii;

c) folosirea pe scara larga a metodei de reparare pe subansamble si a

metodelor pe baza principiilor liniilor de productie în flux;

d) cresterea duratei de functionare a utilajelor între doua reparatii

succesive, prin folosirea unor piese de schimb rezistente la uzura, prin

cresterea fiabilitatii si durabilitatii acestora;

e) folosirea procedeelor de reconditionare si refolosire a pieselor uzate.

Organizarea moderna a activitatii de întretinere si reparare a utilajelor

presupune existenta unor întreprinderi specializate în executarea acestei activitatii,

ceea ce ar presupune repararea utilajelor într-un timp scurt, în conditii de calitate

superioara si cu costuri reduse.

5.1.6.2 Modernizarea utilajelor

Pe parcursul functionarii lor utilajele sunt supuse proceselor de uzura fizica

si morala. Daca uzura fizica poate fi îndepartata prin actiuni de întretinere si

reparare a utilajelor, uzura morala poate fi încetinita prin activitatea de modernizare

a utilajelor. Prin modernizarea unui utilaj se urmareste asigurarea functionarii

acestuia la parametrii tehnico-economici cât mai apropiati de cei ai utilajelor noi.

Modernizarea utilajelor poate fi efectuata în doua moduri:

a) odata cu executarea activitatii de reparatie capitala;

b) în mod independent, ca actiune de sine statatoare.

Ca urmare a actiunii de modernizare a utilajelor creste randamentul

acestora si precizia în functionare, asigurând în acest fel cresterea volumului de

productie, îmbunatatirea calitatii produselor si reducerea cheltuielilor de productie.

Pentru realizarea modernizarii unui utilaj se urmaresc mai multe obiective:

sporirea vitezei de lucru a utilajului, a puterii electromotoarelor si

perfectionarea diferitelor elemente constructive;

automatizarea comenzilor si introducerea unor dispozitive cu actiune

rapida;

marirea rezistentei la uzura a utilajelor prin folosirea unor piese cu

fiabilitate ridicata;

perfectionari constructive ale motoarelor, automatizarea comenzilor si

mecanizarea proceselor de lucru manuale.

Efectele activitatii de modernizare a utilajelor pot fi puse în evidenta cu

ajutorul urmatorilor indicatori:

1) ponderea utilajelor modernizate în totalul utilajelor existente în

întreprindere;

2) ponderea efectelor economice obtinute în urma modernizarii utilajelor

în totalul cheltuielilor efectuate cu ocazia acestor modernizari.

Deoarece activitatea de modernizare este foarte complexa, necesitatea si

oportunitatea efectuarii acesteia va fi stabilita de un studiu tehnico-economic

întocmit în prealabil.

.4 Sisteme de organizare a activitatii de transport intern

si de manipulare a unei întreprinderi

5.4.1 Concept, importanta si obiective

Transportul intern este o activitate de servire a întreprinderii. Din cadrul

activitatii de transport intern fac parte :

transportul de la furnizor a materiilor prime si materiale, descarcarea si

receptia acestora (în cazul în care transportul se efectueaza cu

mijloacele de transport proprii ale întreprinderii consumatoare);

transportul acestor materiale la sectiile de productie si pe locurile de

munca;

manipularile acestor materiale pe locurile de munca în cadrul proceselor

de fabricatie.

Activitatea de manipulare reprezinta activitatea de deplasare a materialelor

sau produselor în vederea alimentarii sau evacuarii locurilor de munca.

Importanta activitatii de transport intern deriva din faptul ca acesta

contribuie în mod direct la desfasurare procesului de productie si ocupa o pondere

mare în totalul activitatilor desfasurare în cadrul întreprinderii industriale. În acest

sens, se poate exemplifica:

a) în industria siderurgica, pentru obtinerea unei tone de fonta se

transporta si manipuleaza 120-180 t de diverse materii prime si

materiale;

b) în industria textila pentru obtinerea unui kg de tesaturi, se transporta si

manipuleaza 300-350 kg de materii prime si materiale;

c) în industria extractiva, a lemnului si a materialelor de constructii

volumul transporturilor si al manipularilor reprezinta peste 50% din

totalul volumului de munca.

Activitatea de management a transportului intern este asigurata în

întreprinderea industriala de un compartiment specializat de "Transport intern".

Dintre obiectivele urmarite de acest compartiment, putem mentiona:

asigurarea deplasarii materialelor în interiorul întreprinderii, potrivit

cerintelor de desfasurare ritmica a procesului de productie;

îmbunatatirea folosirii mijloacelor de transport prin utilizarea unor

mijloace de transport de mare randament;

micsorarea costurilor legate de activitatea de transport intern, prin

reducerea volumului de munca necesitat de aceasta activitate, a

distantelor de transport, a consumul de combustibil etc.

5.4.2 Tipologia transporturilor si a mijloacelor de transport

Datorita unei mari varietati a modurilor de efectuare a transportului intern

este necesara o clasificare a acestuia dupa mai multe criterii.

a) În functie de modul de realizare, transporturile interne se clasifica în:

transporturi pe sol;

transporturi pe apa;

transporturi aeriene.

Transportul desfasurat pe sol este la rândul sau:

− transport rutier;

− transport pe calea ferata.

Transportul rutier se desfasoara între unitati de productie apropiate si cu

opriri frecvente. Mijloacele de transport specifice sunt autocamioanele, tractoarele

cu remorci, carucioare etc.

Transportul pe cale ferata se foloseste în întreprinderile care au de

transportat cantitati mari de materii prime si materiale, cum sunt întreprinderile

metalurgice, siderurgice sau de materiale de constructii, pe linii ferate cu

ecartament îngust sau normal, prevazute cu instalatii specifice: macazuri,

transbordoare etc.

Acest tip de transport are unele dezavantaje fata de transportul rutier:

distante mari de transport impuse de amplasamentul cailor ferate;

blocarea circulatiei în timpul operatiilor de încarcare-descarcare;

utilizarea unor suprafete mari pentru amplasarea instalatiilor specifice

transportului pe calea ferata.

Transportul pe apa este utilizat atunci când întreprinderea se gaseste în

apropierea unor cursuri de apa, prin folosirea unor mijloace de transport ca slepuri,

remorchere etc.

Transportul aerian are avantajul deplasarii materialelor pe distantele cele

mai scurte si economisirea suprafetelor de productie, cu ajutorul podurilor rulante,

conveiere, monoraiuri etc.

b) În functie de gradul de continuitate transportul intern poate fi:

cu deplasare continua efectuat cu ajutorul benzilor rulante si

conveiere;

cu deplasare discontinua, efectuat cu ajutorul autocamioanelor,

electrocarelor sau podurilor rulante.

c) În functie de directia de deplasare transporturile interne sunt:

orizontale;

verticale, efectuate cu ajutorul macaralelor sau ascensoarelor.

pe planuri înclinate.

5.4.3 Sisteme de organizare a activitatii de transport intern

Sistemele de organizare a activitatii de transport intern difera dupa gradul

lor de regularitate.

Astfel, în întreprinderile cu productie de serie mica si individuala, fluxurile

de transport sunt variabile si deci în aceste cazuri transportul intern se desfasoara la

cerere sau pe baza de planuri zilnice.

În cazul întreprinderilor cu productie de serie mare sau de masa, fluxurile

de transport au un caracter permanent si în acest caz, organizarea transportului

intern se face pe baza unor grafice de transport, întocmite pe perioade mari de timp.

În aceasta situatie se spune ca transportul are un caracter regulat si este de doua

feluri:

a) transport pendular;

b) transport inelar.

CAPITOLUL 6

6.1 Notiunea si structura duratei ciclului de productie

Ciclul de productie este un indicator de baza în activitatea unei unitati

economice. Importanta sa decurge din influenta pe care o exercita asupra:

volumului de productie;

marimii capacitatii de productie;

necesarul de aprovizionat cu materii prime, materiale, etc.;

termenelor de livrare a produselor catre diferiti clienti;

Durata ciclului de productie reprezinta intervalul de timp necesar

obtinerii unui produs finit, din momentul intrarii în fabricatie a materiei prime si

pâna la efectuarea controlului final de calitate si depozitarea produsului.

În structura duratei ciclului de productie al unui produs se pot cuprinde

urmatoarele elemente:

a) perioada de lucru, formata din:

timpul de pregatire - încheiere:

timpul necesar efectuarii operatiunilor tehnologice;

timpul pentru procesele naturale;

timpul pentru transport intern;

timpul necesar pentru CTC;

b) perioada de întreprinderi, formata din:

întreruperi între schimburi;

întreruperi în cadrul schimbului.

Timpul de pregatire - încheiere este necesar pentru efectuarea diferitelor

activitatii înaintea prelucrarii obiectelor muncii, cum ar fi: reglarea utilajelor în

vederea prelucrarii produsului respectiv sau dupa terminarea activitatii, aducerea

utilajului la parametri initiali, consultarea documentatiei, curatarea locului de

munca etc.

Timpul necesar efectuarii operatiilor tehnologice sau ciclul tehnologic

cuprinde timpul efectiv pentru prelucrarea, asamblarea partiala si totala a

produsului.

Timpul pentru procesele naturale - apare la acele produse la care prin

tehnologia de fabricatie se prevad anumite transformari ale obiectelor muncii ca

urmare a actiunii factorilor naturali (ex. uscarea cherestelei, uscarea peliculei de lac

sau a adezivilor pe diferite piese componente ale mobilierului - industria lemnului).

Timpul necesar pentru transport intern este necesar deplasarii obiectelor

muncii între diferitele unitati de productie ale întreprinderii (depozite de materii

prime, sectii sau ateliere, depozite de produse finite etc.) precum si între locurile de

munca din sectiile sau atelierele în care se fabrica produsul.

Timpul necesar efectuarii CTC-ului se ia în consideratie atunci când nu se

suprapune altor elemente din structura ciclului de productie (ex. uneori controlul se

poate efectua în timpul transportului interoperatii si în acest caz, daca durata

transportului este mai mare decât cea a operatiei de control, el nu se va regasi în

structura ciclului de productie).

Întreruperile datorate regimului de lucru apar în cazul unitatilor care

lucreaza cu saptamâna de lucru întrerupta.

Aceste întreruperi reprezinta sâmbete si duminici libere, sarbatori legale.

Întreruperile datorate regimului se înregistreaza la unitatile ce-si desfasoara

activitatea într-un numar de schimburi mai mic decât numarul maxim. Ele pot fi de

16 sau 18 ore, dupa cum unitatea lucreaza în doua sau într-un schimb.

Întreruperile în interiorul schimbului datorate organizarii productiei, pot

fi consecinta lucrului pe loturi (în acest caz piesele asteapta la un loc de munca

pâna când se executa operatia respectiva la ultima piesa, lotul trecând integral

de la o operatie tehnologica la alta) sau pot sa apara în situatia necorelarii

capacitatilor de productie ale diferitelor verigi de productie.

Structura duratei ciclului de productie este influentata de o serie de factori,

cum ar fi:

caracterul productiei;

natura procesului tehnologic;

nivelul de înzestrare tehnica a procesului de productie si a muncii etc.

Având în vedere influenta acestor factori, se înregistreaza diferente ale

structurii duratei ciclului de productie la întreprinderi apartinând aceleiasi ramuri

industriale sau unor ramuri industriale diferite. Atunci când durata ciclului de

fabricatie depaseste 30 de zile, se considera ca se înregistreaza un ciclu lung de

productie.

Ţinând seama de elementele care intra în structura duratei ciclului de

productie, rezulta ca aceasta se poate exprima astfel:

Dcp = tpi + Dct + tpn + ttr + tCTC + ti

unde:

Dcp = durata ciclului de productie;

tpi = timpul de pregatire-încheiere pe produs;

Dct = durata ciclului tehnologic;

tpn = durata proceselor naturale;

ttr = durata operatiilor de transport intern;

tCTC = durata operatiunilor de CTC;

ti = timpul de întreruperi.

CAPITOLUL 8

8.2.1 Proiectarea noilor produse

Prin activitatea de proiectare a noilor produse se urmareste determinarea

formei, a dimensiunilor si a caracteristicilor calitative a produselor care urmeaza sa

fie asimilate în fabricatie.

Proiectarea noilor produse cuprinde urmatoarele faze principale:

. elaborarea temei de proiectare si a studiului tehnico-economic;

. elaborarea proiectului tehnic;

. elaborarea desenelor de executie.

Tema de proiectare si studiului tehnico-economic cuprind datele de baza

care vor servi la elaborarea proiectului tehnic si a desenelor de executie.

Tema de proiectare cuprinde date referitoare la:

. denumirea produsului;

. destinatia produsului;

. conditiile de utilizare;

. caracteristicile constructive si de calitate ale produsului;

. parametrii de exploatare; cantitatea în care se va produce;

. termenele de proiectare pe faze etc.

În cazul în care se vor asimila în fabricatie noi tipuri de materiale, în locul

temei de proiectare se va elabora fie o tema de cercetare, fie o reteta de fabricatie.

Studiul tehnico-economic se elaboreaza concomitent cu tema de proiectare.

Acesta va demonstra prin continutul sau necesitatea, oportunitatea, urgenta si

rentabilitatea asimilarii noului produs. În cadrul studiului tehnico-economic vor fi

cuprinse date referitoare la:

. cererile pe piata interna si externa pentru noul produs;

. necesarul de resurse materiale;

. posibilitatile tehnologice de fabricatie;

. caracteristicile tehnice si de exploatare ale noului produs comparativ cu

cele ale produselor similare existente deja pe piata.

Proiectul tehnic cuprinde urmatoarele lucrari principale:

. întocmirea calculelor necesare dimensionarii noului produs si stabilirea

formelor geometrice ale pieselor componente;

. alegerea materialelor din care va fi prelucrat noul produs;

. efectuarea calculelor tehnico-economice justificative pentru solutia

constructiva aleasa.

Elaborarea desenelor de executie este o lucrare care îsi propune sa prezinte

în mod detaliat elementele de ordin constructiv pentru fiecare piesa componenta a

noului produs. Pe baza desenelor de executie se va elabora tehnologia de fabricatie

necesara prelucrarii noului produs. Desenele de executie trebuie sa cuprinda si

informatii tehnice referitoare la modul de întretinere a diferitelor elemente

componente ale produsului.

Exista situatii când pentru asimilarea noilor produse nu este necesara

parcurgerea tuturor aceste etape. Astfel, pentru fabricarea unor produse unicat de

mai mica importanta se parcurge doar tema de proiectare si desenele de executie.

În general, proiectarea noilor produse trebuie sa rezolve urmatoarele

probleme:

. largirea gamei sortimentale a produselor;

. reducerea costului, paralel cu îmbunatatirea calitatii noului produs,

comparativ cu produsele similare mai vechi;

. prelungirea duratei de functionare a noului produs si reducerea

cheltuielilor de întretinere si reparare etc.

CAPITOLUL 13

13.2.3 Planul "Costul productiei industriale"

întocmirea acestui plan se face printr-o fundamentare riguroasa a

cheltuielilor componente, grupate dupa criteriul "elemente primare de cheltuieli".

Potrivit acestui criteriu, cheltuielile se împart în doua grupe:

a) cheltuieli materiale;

b) cheltuieli cu munca vie.

Grupa cheltuielilor materiale cuprinde urmatoarele elemente primare de

cheltuieli:

. materii prime, materiale de baza si auxiliare (din afara), din care

semifabricate prin cooperare;

. combustibil (din afara);

. energie si apa (din afara);

. amortizarea mijloacelor fixe;

. alte cheltuieli materiale.

a) Cheltuielile cu materii prime si materiale cuprind consumurile din

aceste elemente de cheltuieli în expresie valorica (inclusiv cheltuielile

ocazionate de aducerea lor de la depozite atunci când sunt aduse de

catre terti). Marimea acestor cheltuieli se determina tinând cont de:

. felul consumului pentru care acestea se utilizeaza;

. cantitatea din fiecare produs în parte;

. norma de consum pentru fiecare fel de produs;

. pretul unitar al materiilor si materialelor.

b) Cheltuieli cu combustibilul din afara cuprind cheltuielile ocazionate de

consumul de combustibil adus din afara pentru nevoi tehnologice sau

gospodaresti din afara pentru nevoi tehnologice sau gospodaresti.

c) Cheltuielile cu energie si apa din afara include cheltuieli ocazionate de

consumul de energie electrica, aer comprimat, apa si abur cumparate de

la unitati specializate în producerea acestora si utilizate pentru aceleasi

nevoi ca si combustibilul.

a) Cheltuieli cu amortizarea mijloacelor fixe cuprind cheltuielile

ocazionate de amortizarea mijloacelor fixe proprii întreprinderii,

determinate pe baza normelor legale ale fiecarui mijloc fix în parte.

b) Alte cheltuieli materiale sunt formate dintr-un ansamblu de cheltuieli,

din care mai important sunt:

. cheltuieli de editare a unor buletine sau cataloage;

. cheltuieli pentru prelucrarea informatizata a documentelor;

. cheltuieli pentru plata telefonului, telegrafului si serviciilor postale;

. plata chiriilor;

. plata abonamentelor;

. plata licentelor etc.

Grupa cheltuielilor cu munca vie cuprinde urmatoarele elemente de

cheltuieli:

fondul de salarii;

CAS-ul si cota de protectie sociala;

􀃖 alte cheltuieli cu munca vie.

a) Fondul de salarii cuprinde sumele ce urmeaza sa fie platite întregului

personal al întreprinderii pentru activitatea depusa în cadrul acesteia.

b) CAS-ul si cota de protectie sociala se determina prin aplicarea unei cote

asupra fondului de salarii conform normelor legale în vigoare.

c) Alte cheltuieli cu munca vie sunt formate dintr-o serie de cheltuieli cum

ar fi:

􀂾 cheltuieli de cercetare stiintifica;

􀂾 cheltuieli pentru deplasari în interes de serviciu;

􀂾 dobânzi bancare;

􀂾 impozite;

􀂾 taxe;

􀂾 amenzi;

􀂾 penalizari;

􀂾 cheltuieli pentru expertize tehnice si contabile;

􀂾 cheltuieli pentru asistenta tehnica etc.

Cele doua grupe de cheltuieli se constituie ca fiind prima parte a planului

"costul productiei industriale". În cea de-a doua parte a sa, acest plan contine date

de fundamentare. Acestea sunt urmatoarele:

. valoarea productiei marfa exprimata în preturi;

. marimea costurilor marfa exprimata în preturi;

. marimea costurilor totale si materiale;

. marimea cheltuielilor materiale si totale la 1.000 lei productie marfa.

13.2.3.1 Alte metode de elaborare a costului productiei industriale

Atunci când se justifica acest lucru, planul "Costul productiei industriale"

se poate întocmi folosind si alte metode cum ar fi:

metoda planurilor de cheltuieli pe sectii;

metoda coeficientilor.

a) Metoda planurilor de cheltuieli pe sectii se foloseste în acele

întreprinderi care au un proces de fabricatie complex, cum sunt cele din industria

siderurgica, petrochimica etc.

Prin aplicarea acestei metode se vor întocmi planuri de cheltuieli pe sectii

sau faze de proces tehnologic, prin însumarea cheltuielilor pe elemente primare cu

cheltuielile cu caracter complex (circulatia interna din întreprindere).

În acest caz, cheltuielile pe elemente primare include;

. cheltuieli cu materii prime si materiale de baza;

. cheltuieli cu combustibilul si energia din afara;

. cheltuieli cu salariile;

. CAS si cota de contributie sociala;

. cheltuieli cu amortizarile;

. alte cheltuieli.

Cheltuielile complexe cuprind:

. costul serviciilor;

. costul echipamentelor tehnologice;

. costul semifabricatelor etc.

Toate aceste cheltuieli sunt ocazionate de transferul elementelor de

cheltuiala mentionate anterior de la o sectie la alta (circulatia interna a

întreprinderii).

Potrivit acestei metode se determina mai întâi costul industrial de sectie,

prin însumarea tuturor cheltuielilor efectuate în cadrul sectiilor de productie. Pentru

obtinerea costului pe elemente primare ale sectiilor, se scoate din costul industrial

de sectie volumul cheltuielilor corespunzatoare circulatiei interne a întreprinderii.

b) Metoda coeficientilor se utilizeaza în întreprinderile în care

nomenclatorul produselor din perioada de plan este acelasi cu cel din perioada de

baza.

Costul productiei industriale din perioada de plan, în acest caz, se

determina prin aplicarea unui coeficient la fiecare element de cheltuiala primara a

costului productiei industriale din perioada de baza.