Exista o tendinta mondiala de crestere a exigentelor clientilor in ceea ce priveste calitatea produselor. In aceste conditii, calitatea s-a impus ca factor determinant al performantei tehnico-economice a acesteia.

Principalii factori ai competitivitatii unei organizatii sunt considerati astazi calitatea si pretul. Calitatea a devenit elementul vital in lumea afacerilor de azi.

Un produs este considerat o achizitie buna daca indeplineste trei cerinte de baza:

pret adaptat pietii (cat mai mic);

calitate exact asa cum este ceruta de client;

precizie absoluta in ceea ce priveste conditiile si termenele de livrare.

Cerintele consumatorului de produse alimentare depind de mai multi factori:

mediul de viata;

situatia financiara;

gradul de cultura, de instruire;

sex, varsta;

obiceiuri, traditie;

modul in care este promovat produsul.

Cum poate o organizatie sa-si pastreze si chiar sa-si castige clientii? Raspunsul nu este decat prin cunoasterea foarte buna a cerintelor clientilor (este foarte importanta relatia client-furnizor) si chiar venind in intampinarea acestora.

Optica mondiala in ceea ce priveste controlul calitatii s-a modificat esential. Formele de organizare pentru calitate au depasit stadiul de investigatie, de verificare de conformitate cu specificatiile (standarde, norme). Controlul inseamna astazi a tine sub control. Pentru a realiza aceasta, organizatia trebuie sa aiba o politica a calitatii si sa elaboreze o strategie a calitatii pentru atingerea calitatii dorite. Uneori, printr-o politica de calitate corespunzatoare se poate ajunge cu eforturi minime la imbunatatirea calitatii.

NOTIUNI FUNDAMENTALE REFERITOARE LA calitatea produselor si serviciilor

1.1.Orientari in definirea calitatii

De-alungul timpului au existat succesiv mai multe orientari in definirea calitatii:

ð orientare spre produs: "calitatea reprezinta ansamblul caracteristicilor de calitate ale produsului; diferentele de calitate se datoresc diferentelor intre caracteristicile acestora";

ð orientare spre proces (calitatea privita din perspectiva producatorului): "calitatea inseamna conformitatea cu specificatiile, conformitatea cu cerintele" (Crosby);

ð orientare spre costuri: "calitatea reprezinta anumite performante la un nivel acceptabil al pretului";

ð orientare spre utilizator (preferata in economia de piata): "calitatea reprezinta aptitudinea de a fi corespunzator pentru utilizare". (J.M. Juran).

Definitia calitatii

Standardul SR EN ISO 9000:2006 defineste calitatea ca fiind masura in care un ansamblu de caracteristici intrinseci indeplineste cerintele.

Intrinsec face referire la o ceva cu caracter permanent. Termenul cerinta este definit de acelasi standard ca fiind expresii ale nevoilor sau asteptarilor, in general implicite sau obligatorii, stipulate intr-un document. Reprezinta de fapt un criteriu fata de care se apreciaza conformitatea sau neconformitatea unei anumite caracteristici. Cerintele pentru calitate se refera, in egala masura, la cerintele pietei, cele contractuale, cerintele interne ale organizatiei si cerintele societatii.

Entitate reprezinta o activitate sau un proces, un produs, organizatie, sistem, persoana sau o combinatie a acestora.

Produsul este rezultatul unor activitati sau procese.

Produsele pot fi materiale, imateriale sau o combinatie a acestora.

Exista patru categorii de produse:

hardware (componente, subansamble etc);

software (programe, proceduri, informatii, date etc);

materiale procesate;

servicii (transport, asigurare, bancare etc).

Serviciul este rezultatul activitatilor desfasurate la interfata furnizor/client si ale activitatilor interne ale furnizorului pentru satisfacerea cerintelor clientului.

In situatii contractuale, in standarde sau in cazul domeniului reglementat (de ex., domeniul protectiei mediului, protectiei consumatorului, domeniul securitatii nucleare etc), necesitatile sunt specificate (exprimate). In alte situatii, necesitatile implicite trebuie identificate si definite.

Termenul calitate nu are sens cantitativ. Pentru a exprima gradul de excelenta sau pentru evaluari tehnice in sens cantitativ se utilizeaza termenii:

ð calitate relativa, atunci cand entitatile sunt clasificate in sens comparativ;

ð nivelul calitatii, intr-un sens cantitativ;

ð masura calitatii, atunci cand sunt efectuate evaluari tehnice precise.

1.2. Clasificarea proprietatilor produselor

Proprietatile sunt trasaturi si insusiri ale unui produs care il particularizeaza in raport cu alte bunuri si care ii confera capacitatea de satisfacere a unor nevoi umane. Ele deriva din materiile prime si procesul de fabricatie.

Proprietatile unui bun sunt numeroase si nu prezinta aceeasi importanta pentru satisfacerea necesitatii.

In functie de criteriile care opereaza in randul proprietatilor produselor, exista mai multe clasificari.

1) Dupa relatia cu produsul:

p proprietati intrinseci, proprii produsului, care tin de natura substantelor pe care le contin (ex. structura, compozitia chimica, densitate, etc.);

p proprietati extrinseci, atribuite produsului (de ex. simboluri, unele categorii economice);

2) Dupa natura si structura materiilor prime:

p proprietati fizice: - generale (structura, dimensiuni, masa, masa specifica etc.)

- speciale (proprietati mecanice, electrice, optice, etc.);

p proprietati chimice (compozitia chimica);

p proprietati biologice/microbiologice - potentialul vital, toleranta biologica, numarul total de germeni;

p proprietati ergonomice - silentiozitate, manevrabilitate, confortabilitate;

p proprietati economice - cheltuieli cu exploatare, intretinere;

p proprietati ecologice - potentialul poluant, caracterul autodegradabil;

p proprietati igienico-sanitare - siguranta in consum, salubritatea bunurilor alimentare.

3) Dupa importanta pentru calitatea produsului:

p proprietatile critice ocupa o pondere importanta in stabilirea calitatii (cca. 40-50%), absenta lor afectand grav calitatea produselor. In general, aceste proprietati reprezinta max.10% din totalul proprietatilor. Exemple: prospetimea preparatelor culinare, salubritatea bunurilor alimentare, etanseitatea imbinarilor la articolele pneumatice etc.);

p proprietatile majore, importante, principale pot contribui cu cca. 30-40% la stabilirea calitatii, reprezentand cel mult 40% din totalul proprietatilor unui produs. De exemplu: proprietatile trofice ale bunurilor alimentare, proportia fibrelor naturale dintr-un material textil, etc.;

p proprietatile minore prezinta importanta mai mica in stabilirea calitatii produselor (cca. 10-20%), desi sunt cele mai numeroase, ocupand o pondere de peste 50% din totalul proprietatilor. Aceste proprietati influenteaza exclusiv variabilitatea marfurilor (exemple: dimensiuni, culore, masa, etc.)

4) Dupa modalitatea de apreciere si masurare:

p proprietati apreciabile cu ajutorul simturilor umane (ex. proprietatile organoleptice sau psihosenzoriale);

p proprietati masurabile (direct sau indirect cu ajutorul mijloacelor adecvate), in general intrinseci (dimensiuni, compozitie chimica).

5) Dupa modul de exprimare a nivelului proprietatii:

p proprietati notionale, exprimabile prin notiuni, de obicei adjective cu sau fara grade de comparatie (proprietati estetice, proprietati organoleptice);

p proprietati exprimate cifric (in valori absolute sau relative: compozitie chimica, dimensiuni etc).

Caracteristicile de calitate

Caracteristicile (de calitate reprezinta proprietatile remarcabile ale unui produs, cele care il definesc suficient, reprezentative pentru el.

Caracteristicile de calitate sunt trecute in specificatii: standarde, carti tehnice, contracte, etc.

Deci proprietatile si caracteristicile unui produs sunt identice in esenta lor. Diferentierile sunt impuse de nivelul relevantei in definirea calitatii.

Caracteristicile se selecteaza din randul proprietatilor, urmarind satisfacerea urmatoarelor cerinte:

Ø sa defineasca cu suficienta exactitate insusiri ale produsului;

Ø sa fie cuantificabile sau masurabile;

Ø sa fie consacrate terminologic.

In faza de produs realizat pentru vanzare, acesta trebuie sa prezinte caracteristici care satisfac conditia conformitatii.

In faza de comercializare, pe langa acestea, produsul trebuie sa prezinte si caracteristici specifice acestei faze, menita sa asigure vandabilitatea sa.

Proprietatile si caracteristicile de calitate ale marfurilor reprezinta rezultatul actiunii conjugate a unui grup de factori:

a) factori specifici productiei: proiectare produs, materii prime, proces tehnologic; acesti factori genereaza proprietatile.

b) factori postproductie: transport, manipulare, depozitare, comercializare; acesti factori pot modifica proprietatile/caracteristicile de calitate.

c) factori specifici utilizarii, consumului, exploatarii.

Caracteristicile calitatii serviciilor:

ð facilitati (instalatii si echipamente), capacitate, efectivul de personal si materiale;

ð timpul de asteptare, durata prestarii serviciului, durata proceselor,

ð igiena, securitate, fiabilitate;

ð capacitate de reactie, accesibilitate, curtoazie, confort, estetica mediului, competenta, siguranta in functionare, precizie, completitudine, nivel tehnic, credibilitate, comunicare eficienta.

1.4. Calitatea produselor alimentare

Caracteristic pentru produsele alimentare este sensul complex al notiunii de calitate, deoarece, spre deosebire de alte produse industriale, calitatea produselor alimentare are un cuprins mult mai larg si efecte mult mai profunde.

Calitatea produselor alimentare are implicatii profunde, deoarece alimentatia sta la baza vietii, constituind un factor cu actiune permanenta si care poate avea influenta determinanta asupra dezvoltarii organismelor.

Realizand produse pentru colectivitati mari (produsele de catering), specialistii din industria alimentara devin responsabili de starea de sanatate a natiunii, participand la una din cele mai eficiente cai de ocrotire si promovare a sanatatii. Pentru un produs alimentar, toate elementele constituente ale acestuia reprezinta elemente constitutive ale calitatii.

Calitatea unui produs alimentar are urmatoarele valente: legala, nutritiva (biologica, energetica, de protectie si sanogeneza, terapeutica), igienico-sanitara, tehnologica, senzoriala, socio-ecologica. 656d37g

ð Valenta legala a produselor alimentare se refera la faptul ca un produs alimentar trebuie sa respecte toate reglementarile legale pentru produsul respectiv.

Legislatia alimentara nu este unica, inregistrandu-se diferente mari de la o tara la alta, ceea ce creaza dificultati, mai ales in cazul comertului international de produse alimentare.

Pe plan mondial si european se fac eforturi pentru armonizarea legislatiei alimentare.

In Uniunea Europeana exista o serie de directive ale Consiliului European care vizeaza aspecte concrete ale marfurilor alimentare si producerii acestora.

Aspectele legale ale alimentelor se refera in special la:

igiena;

aditivi utilizati;

reziduuri toxice;

contaminanti,

si intr-o masura mai mica la compozitie.

Pe langa cerintele legale ale produselor propriu-zise, exista si unele reglementari legate de ambalaje si etichetare care trebuie de asemenea respectate.

Un anumit produs alimentar comercializat sau servit in reteaua de alimentatie publica trebuie sa respecte toate cerintele legale impuse. Nu exista posibilitatea unui compromis: produsul fie e legal, fie nu e legal.

In scopul respectarii tuturor cerintelor legale, nationale si internationale, toate unitatile implicate intr-o forma sau alta in productia si comertul de alimente trebuie sa fie la curent cu reglementarile legislative, chiar si cu cele in forma de proiect, pentru a-si putea planifica din timp toate activitatile intr-un deplin cadru legal.

Pentru a verifica daca toate materiile prime si produsele finite respecta cerintele legale sunt necesare analize fizico-chimice, microbiologice, senzoriale ale acestora. Datorita complexitatii echipamentelor, aceste analize se fac de multe ori in laboratoare externe.

Activitatea de analiza a produselor constituie doar o simpla verificare a faptului ca lucrurile sunt corecte.

Pentru a asigura valenta legala a produselor este nevoie sa se aplice unele masuri preventive si de asigurare a calitatii, deoarece atunci cand in urma analizele se constata ca produsele nu corespund, este prea tarziu sa se mai faca ceva.

ð Valenta nutritiva este legata de compozitia produsului alimentar in substante nutritive. Valoarea sau calitatea nutritiva a unui produs alimentar este apreciata in functie de capacitatea acestuia de a raspunde cerintelor energetice, plastice ale organismului.

Necesitatile nutritive ale organismului uman variaza in functie de:

varsta;

ocupatie;

starea sanatatii;

climat.

Pentru fiecare tara in parte nutritionistii au stabilit valori recomandate pentru necesarul zilnic de substante nutritive: proteine, glucide, lipide, saruri minerale, microelemente, dar exista si unele recomandari internationale (de exemplu, ale Comisiei Codex Alimentarius, FAO/OMS).

Lumea se confrunta la ora actuala cu doua aspecte negative:

(a) subnutritia (in tarile subdezvoltate din Africa si Asia);

(b)hipernutritia (in tarile dezvoltate).

In tarile dezvoltate, principalul risc il constitue alimentele superconcentrate. Desi populatia din aceste tari este mult mai constienta de aspectele nutritionale, in ultima perioada accentul s-a pus pe continutul de aditivi, reziduuri, contaminanti.

Valoarea nutritionala este evaluata pe baza compozitiei chimice determinate analitic. Tot de aspectul sanatatii tin si produsele profilactice, digestibilitatea, asimilabilitatea.

ð Valenta igienico-sanitara a produselor alimentare. Acest aspect al calitatii se suprapune intr-o oarecare masura cu valenta legala si cu cea nutritionala. Desi pentru un numar limitat de contaminanti, exista limite maxime admise legal, sunt foarte multe alte substante sau compusi ce pot contamina alimentele intr-o anumita etapa, periclitand sanatatea sau chiar viata consumatorilor.

Inocuitatea se refera la lipsa dintr-un aliment a oricarui factor daunator organismului uman. Lipsa inocuitatii poate fi data de toxicitatea naturala sau contaminarea (fizica, chimica, radioactiva, biologica) a produselor alimentare.

Lipsa inocuitatii anuleaza celelalte aspecte ale calitatii.

ð Valenta tehnologica are un caracter subiectiv, intrucat depinde de atitudinea producatorului sau a consumatorului privind posibilitatea si usurinta de prelucrare a unui anumit produs.

In multe tari exista o tendinta de consumare a alimentelor proaspete, naturale. Dar exista si o tendinta de preferare a alimentelor gata de consum (ready to eat, ready to heat). Aceste tendinte fac parte din ceea ce se defineste ca convenience food.

Este important ca producatorii si cei implicati in serviciile alimentare sa-si dezvolte strategii in care sa combine aceste tendinte pentru satisfacerea unei game largi de consumatori.

ð Valenta senzoriala este cel mai important aspect al calitatii pentru consumator, intrucat este singurul care poate fi sesizat si apreciat.

Pe baza aprecierii senzoriale, un consumator va decide daca un produs ii place sau nu si daca il accepta sau nu. In aprecierea senzoriala sunt implicate organele de simt. Datorita subiectivismului si variabilelor in gusturi, caracteristicile organoleptice sunt complexe si aceasta valenta este greu de satisfacut.

Pentru a satisface un numar cat mai mare de consumatori, producatorii pot pune la punct teste aplicate consumatorilor pentru a stabili aspectul de acceptibilitate al unui anumit produs alimentar. Aceste tehnici sunt dificile si costisitoare.

ð Valenta estetica este un alt aspect al calitatii, care a capatat din ce in ce mai multa importanta. Ea se refera la faptul ca un produs alimentar trebuie sa satisfaca si cerintele de frumos si placut ale consumatorilor. Calitatea estetica se refera la forma, dimensiuni, colorit, mod de prezentare.

Pentru produsele ambalate, cerintele estetice se extind si asupra ambalajului, care trebuie sa atraga ca: forma, colorit, grafica si materiale de ambalaj.

ð Valenta socio-ecologica nu este legata de calitatea produselor in mod direct. Aspectele ecologice ale vietii omului sunt considerate din ce in ce mai importante si de aceea trebuie analizat atent impactul asupra mediului al tuturor etapelor implicate in realizarea si consumul unui produs din stadiul de materie prima, ambalare si consum.

1.5. Factorii care determina calitatea produselor

Realizarea calitatii in productie in epoca moderna este un proces complex, colectiv, cu participarea a numerosi factori obiectivi si subiectivi, care se interconditioneaza si se integreaza in produs.

1.5.1. Factorii calitatii in productie

Diversii factori care participa la crearea calitatii produsului pot fi grupati in factori materiali (mecanici, fizici, chimici, energetici) si umani.

Factorii noi sau reestimati ai calitatii produsului, incepand cu cercetarea stiintifica, proiectarea, executia, controlul calitatii si terminand cu conditiile consumului, au o pondere si o influenta diferentiata in functie de natura lor, de gradul de informare, de gradul de tehnicitate, de distributia si felul nevoii sociale.

Factorii care concura la crearea calitatii produsului au fost grupati prin modelare, schematic, fie sub forma unei spirale, a unui triunghi (fig.1), bucle a calitatii, fie sub alte forme.

Fig. 1 Triunghiul calitatii

Oricare ar fi reprezentarea grafica a actiunii acestor factori, trebuie retinut caracterul deschis, dinamic, integrat al modelului (fig. 2).

Fig. 2 Bucla calitatii (SR ISO 9004)

Diagrama Ishikawa imaginata de savantul japonez care i-a dat si numele, prezinta principalii factori care determina realizarea unui produs la nivelul documentatiei omologate, respectiv asigurarea calitatii acestuia (fig. 3).

Intrucat pentru realizarea produsului in conformitate cu documentatia de fabricatie este necesar sa fie respectati o serie de factori de natura obiectiva si subiectiva, in diagrama sagetile orizontale orientate de la stanga la dreapta indica conditiile obiective, iar cele orientate de la dreapta la stanga, conditiile subiective.

Diagrama Ishikawa schiteaza si relatiile dintre cele doua categorii de proprietati (proprietatea principala -de baza printr-o sageata orizontala, proprietatile secundare prin sageti oblice) sintetizand de fapt raportul cauza-efect.

Masinile si utilajele folosite la obtinerea produsului trebuie sa aiba o precizie care sa satisfaca tolerantele impuse de documentatie, insa este necesar sa se respecte regimul de lucru prescris. De exemplu, pentru imbutelierea unor sticle de bere este necesar ca masina sa dozeze cantitatea de lichid in limitele de toleranta prevazute la imbuteliere, insa, pentru ca operatia sa decurga corect, trebuie respectati parametrii prevazuti in tehnologia de imbuteliere (presiunea din rezervorul de lichid, viteza de inaintare a benzii, timpul de imbuteliere, etc.).

Fig. 3 Diagrama Ishikawa

Organizarea fluxului de fabricatie, un alt factor de baza al calitatii produsului, impune o amplasare corecta a masinilor in flux, astfel incat un reper care trebuie supus mai multor operatii sa aiba o circulatie continua. Sunt necesare totodata dispozitive de transport si depozitare, in care sa fie asezate si protejate reperele in timpul circulatiei lor de la o masina la alta, precum si locuri speciale in care sa se izoleze rebuturile pentru a se elimina posibilitatile de a le introduce, in continuare in fluxul de fabricatie. Pe langa acesti factori obiectivi, se impune insa si o cultura a productiei, fara de care, desi masinile sunt amplasate corect si exista dotatii speciale pentru transport si pentru izolarea rebuturilor, se pot deteriora reperele prin asezarea lor incorecta in dispozitive sau se pot introduce in fluxul de fabricatie repere rebutate.

Mijloacele de masurare trebuie sa corespunda preciziei si domeniului de masurare prevazut in documentatie. Se impune insa existenta unor planuri de control si totodata, prelucrarea corecta a datelor obtinute cu mijloacele de masurare.

Sculele, dispozitivele si verificatoarele trebuie sa fie de calitate si cu tolerante prescrise. Este necesar insa ca operatorii sa le utilizeze corect atat in timpul executarii produsului, cat si in faza de control.

Materiile prime trebuie sa corespunda din punct de vedere calitativ prevederilor din documentatie, fapt atestat de certificatul de calitate care le insoteste; se impune insa verificarea parametrilor fizico-chimici, ce trebuie sa corespunda celor mentionati in certificatul de calitate.

Muncitorii trebuie sa aiba calificare profesionala corespunzatoare locului de munca, dar, totodata, sa fie cointeresati de realizarea sarcinilor de productie ce le revin.

Numai prin indeplinirea conditiilor obiective si subiective ale acestor factorii de baza se poata realiza un produs la nivelul calitativ prevazut in documentatia omologata.

Spirala calitatii Calitatea unui produs se concepe simultan cu insusi produsul: prin calcule, pe planseta sau in laboratoarele de cercetare; se creeaza in sectiile experimentale, se realizeaza in sectiile productive, se incearca pe standurile de proba si se verifica in exploatare.

Imbunatatirea calitatii unui produs este determinata de imbunatatirea fiecarei faze care contribuie la realizarea lui, pornind de la conceptia si pana la confruntarea acestuia in exploatare atat cu cerintele beneficiarului, cat si cu produsele similare existente pe piata.

Sugestiva este, in acest sens, spirala calitatii sau spirala progresului in domeniul calitatii elaborata de J.M. Juran, specialist american de origine romana, in controlul calitatii.

La realizarea unui produs se porneste de la cercetare stiintifica. Apoi, prin efectuarea calculelor tehnico-economice si comerciale, prin proiectarea si intocmirea documentatiei tehnice si prin stabilirea tipodimensiunilor si a specificatiilor, se pune baza realizarii produsului, respectiv se intocmeste documentatia de fabricatie. Urmeaza procesul de fabricare, compus din: planificarea acestuia, aprovizionarea de la furnizori, prevederea utilajelor si a aparatelor de masura si procesul de productie propriu-zis. Controlul procesului tehnologic, inspectia si controlul final, precum si analizele, incercarile si probele completeaza fluxul de fabricatie. Urmeaza desfacerea produsului si apoi folosirea acestuia de catre beneficiar. In cursul exploatarii, eventualele neajunsuri privind pretentiile beneficiarului, precum si noile cerinte ale acestuia impun o noua cercetare stiintifica, urmata de o noua proiectare, un nou proces de fabricatie, etc., insa, de aceasta data, la un nivel calitativ superior.

Fig. 4 Spirala calitatii

Urmeaza realizarea unui nou produs, noi pretentii ale beneficiarului, noi cerinte ale pietii, care impun realizarea altor produse, la un nivel calitativ superior.

Se observa ca in fiecare ciclu de productie fazele se repeta, insa nu se inchid intr-un cerc, ci formeaza o spirala (spirala calitatii), unde aceeasi faza dintr-un ciclu se regaseste in ciclul urmator, insa la un nivel calitativ superior.

Regula celor 5M Factorii care contribuie la realizarea calitatii unui produs pot fi redati prin regula celor 5M:

M1 - materia prima, care trebuie sa corespunda din punct de vedere calitativ documentatiei de fabricatie:

M2 - masini-unelte, care trebuie sa lucreze in conditiile de precizie cerute de tehnologia de executie;

M3 - mijloacele de masurare, care trebuie sa aiba domeniul de masurare si precizia necesara locului de masurare in care sunt utilizate;

M4 - microclimatul fizic (temperatura, umezeala relativa a aerului prescrisa, absenta prafului sau gazelor nocive, etc.) si chiar microcliomatul psihic (relatiile de colaborare si buna intelegere dintre executanti, dintre executanti si maistri sau conducatorii locurilor de munca, etc.);

M5 - muncitorii, care pentru a putea lucra in conditii optime, trebuie sa cunoasca urmatoarele sase elemente importante: Cine sa faca? Ce sa faca? Cum sa faca? Cu ce sa faca? De ce sa faca? Ce a facut?

Factorii calitatii produselor in comert

Factorii de influenta asupra calitatii in comert si mijloacele corespunzatoare de asigurare a calitatii produselor pana la vanzare sunt:

actiunea de contractare, livrare, receptionare si verificare a calitatii produselor;

ambalarea si preambalarea marfii in comert; corelarea naturii si dimensiuniii produsului in sistemele de ambalare cu natura si felul ambalajului;

corelarea sistemelor si conditiilor de transport cu natura produsului, cu ambalajul si durata transportulu, cu perisabilitatea lui, s.a.;

depozitarea produselor in conditii si cu mijloace potrivit specificului si compatibilitatii lor;

pastrarea produselor pe grupe si compatibilitati, in termenele de timp si garantie corespunzatoare; verificarea periodica a calitatii produselor in depozite;

respectarea conditiilor de utilizare a produselor;

cresterea componentei informatice a produsului (etichetarea).

1.6. Clase de calitate

Variablitatea materiilor prime agricole si numerosilor factori implicati in ciclul de viata al unui produs (de la proiectare pana la utilizare) conduc de multe ori la obtinerea de produse cu valori diferite ale caracteristicilor de calitate, fara a fi influentata esential valoarea de intrebuintare a produsului respectiv.

Se obtin astfel mai multe clase de calitate la produse.

Clasa de calitate reprezinta o categorie de produse proiectate pentru o anumita destinatie, realizata din anumite materii prime, cu valori ale caracteristicilor de calitate cuprinse intre anumite limite prescrise.

Pentru stabilirea claselor de calitate se porneste de la valoarea medie a caracteristicii de calitate vizate si de la abaterea fata de aceasta valoare medie.

(-a; +a) - clasa I-a;

(-b; +b) - clasa a II-a.

In primul caz, cand majoritatea produselor fabricate au pentru caracteristica x valori foarte apropiate, cand abaterea fata de valoarea medie este foarte mica si se manifesta la un numar mic de produse, se stabileste o singura clasa de calitate.

Atunci cand abaterea fata de valoarea medie este mai mare, produsul avand valoare de intrebuintare, dar gradul de satisfacere a necesitatii este diferit, exista pentru produs mai multe clase de calitate, pentru care se stabilesc valorile caracteristicii x.

Daca se constata ca un produs nu satisface clasa de calitate pentru care a fost fabricat, el poate fi declasat.

Produsul declasat este produsul al carui caracteristici de calitate nu sunt conforme cu specificatia pentru care a fost realizat, dar corespunde cerintelor altor clase inferioare.

Declasarea este nedorita. Produsul se comercializeaza fara operatii de remediere, dar la un pret mai mic, desi costul fabricatiei si resursele folosite la un asemenea produs au fost corespunzatoare unei clase superioare.

Rebutul reprezinta produsul care nu corespunde specificatiei si nu se incadreaza nici unei clase de calitate, avand abateri foarte mari de la specificatii. Rebutul poate fi de doua feluri:

rebut partial, la care sunt posibile remedieri si apoi se valorifica. Pentru produsele alimentare aceasta este putin probabila.

rebut total, care nu se mai poate valorifica.

Trebuie facuta distinctia intre neconformitate si noncalitate.

Noncalitatea apare atunci cand produsul nu satisface cerinta pentru care este fabricat.

Nonconformitatea apare in cazul in care cerinta de baza este indeplinita, dar gradul de satisfacere nu este cel asteptat; produsul nu este conform specificatiei.

Prescrierea calitatii

Prescrierea (definirea) calitatii este operatia se stabilire a documentelor tehnice cu caracter normativ sau in contractele economice, a conditiilor de baza pe care trebuie sa le indeplineasca produsul din punct de vedere al calitatii, al tehncilor si metodelor de verificare a calitatii, al transportului, depozitarii si termenului de garantie. La incheierea unui contract definirea calitatii este operatia cea mai importanta, deoarece existenta unor neclaritati poate genera litigii intre partenerii unei tranzactii comerciale.

Prescrierea calitatii se face cu ajutorul indicilor de calitate cifrici sau notionali, eventual al unor schite sau grafice.

Documentele in care este prescrisa calitatea se numesc specificatii. Specificatiile sunt deci documente cu care produsele trebuie sa fie conforme.

Standardizare - Standarde

2.1. Definitii

In Legea nr. 355/2002 si standardul metodologic de vocabular SR EN 45 020:2004, sunt definiti urmatorii termeni:

Standard - document, stabilit prin consens si aprobat de un organism recunoscut, care furnizeaza, pentru utilizari comune si repetate, reguli, linii directoare sau caracteristici pentru activitati sau rezultatele lor, in scopul obtinerii unui grad optim de ordine intr-un context dat.

Standardizarea - activitatea specifica prin care sunt stabilite, pentru probleme reale sau potentiale, prevederi destinate unei utilizari comune si repetate, urmarind obtinerea unui grad optim de ordine intr-un context dat. Documentele rezultate se numesc standarde.

Standard european armonizat - standard elaborat in baza unui mandat al Comisiei Europene si adoptat de o oraganizatie europeana de standardizare, care confera prezumtia de conformitate cu cerintele esentiale dintr-o reglementare tehnica.

Reglementare - document care contine reguli cu caracter obligatoriu si care este adoptat de catre o autoritate.

Reglementare tehnica - reglementare care prevede conditii tehnice fie in mod direct prin referire la un standard, specificatie tehnica, cod de buna practica sau preia integral continul acestora.

Specificatie tehnica - document care prescrie conditiile tehnice pe care trebuie sa le indeplineasca un produs, serviciu, proces.

2.2. Obiectivele standardizarii

1. Rationalizarea economica prin:

- tipizare - stabilirea de game rationale de tipuri si dimensiuni ale produselor;

- unificare - strans legata de tipizare pentru a asigura interschimbabilitatea;

- modulare - folosirea de componente unificate constructiv (module) care pot fi combinate in mai multe variante, rezultand produse adecvate unor cerinte cat mai diverse.

Modularea este des intalnita la mobila, produse electronice s.a. Efectul rationalizarii este cresterea eficientei economice.

2.Asigurarea si imbunatatirea calitatii produselor si serviciilor, in corelatie cu protectia consumatorului, a mediului.

In standarde se precizeaza:

ð nivelul minim/optim al caracteristicilor de calitate;

ð metode de analiza;

ð modalitati de efectuare a receptiei calitative a loturilor;

ð conditii de ambalare, transport, depozitare etc. prin a caror respectare se asigura premizele realizarii acestui obiectiv.

Prin limitarea stricta in standarde a nocivitatii unor produse sau procese (ex. pesticide in alimente, noxe emanate in atmosfera, in apele reziduale), se asigura protectia consumatorului si a mediului ambiant.

3. Facilitarea schimbului de marfuri si de informatii tehnico-stiintifice

Prin terminologie, simbolizari, codificari etc., standardizarea contribuie la stabilirea unui limbaj comun intre partile contractante, facilitand schimburile comerciale pe pietele nationale, regionale si internationale.

Prin unificarea terminologiei, a metodelor de control a calitatii etc., sunt evitate eventuale litigii, posibile in conditiile inexistentei unor asemenea sisteme unitare de referinta.

2.3. Categorii de standarde

Standardele se pot clasifica in functie de mai multe criterii astfel:

Dupa continut:

standarde de baza;

standarde de terminologie;

standarde de incercari;

standarde de produse: complete sau partiale;

standarde de proces;

standarde de servicii;

standarde de interfata;

standarde de date.

2. Dupa nivelul de standardizare:

standarde de firma;

standarde profesionale;

standarde teritoriale;

standarde nationale;

standarde regionale;

standarde internationale.

Pentru domeniul agroalimentar exista o tipologie diferita a standardelor, mai bine adaptata problemelor specifice acestor produse:

- standarde de specificatii de produs - care precizeaza: structura produsului, terminologia, caracteristici de calitate, reguli de fabricare (daca e cazul);

- standarde de mediu inconjurator al produselor - de ex. standarde de ambalare, de depozitare, transport, conditii de conservare, igiena si securitate a materialelor destinate domeniului agro-alimentar;

- standarde de metode de analiza si incercari - de exemplu standarde de analiza senzoriala, fizico-chimica, microbiologica, standardele de metode de esantionare;

- standarde de linii directoare - contin recomandari pentru optimizarea calitatii produselor sau serviciilor, de exemplu: standarde de tehnici de fabricare si conservare a produselor, standarde de bune practici de securitate alimentara.

Activitatea de standardizare

Nivelul	Organisme de standardizare	Denumirea documentului
National-Romania	ASRO - Asociatia de Standardizare	Standard Roman SR SR-S
European	CEN-Comitetul European de Standardizare CENELEC- Comitetul European pentru Standardizare in Electronica ETSI - Institutul European de Standardizare in Telecomunicatii	EN - Norma europeana HD - Document armonizat ENV - Prestandard european
International	ISO - Organizatia Internationala de Standardizare LEI - Comisia Electronica Internationala UIT - Uniunea Internationala a Telecomunicatiilor CCA - Comisia Codex Alimentarius IFAN - Federatia Internationala pentru Aplicarea Standrdelor	Standard ISO Standard ICT Standard ICT Norme Codex

2.4. Standarde pentru asigurarea calitatii in industria alimentara

Obiectivele majore care trebuie urmarite in obtinerea oricarui produs alimentar sunt siguranta si calitatea. Ele pot fi realizate prin implementarea sistemului HACCP alaturi de un sistem general de management a calitatii (ISO 9000 sau TQM). In acest caz, este necesara clarificarea relatiei dintre sisteme.

SR EN ISO 9001:2006 (standard care a inlocuit standardele SR EN ISO 9001:1995, SR EN ISO 9002:1995 si SR EN ISO 9003:1995) propune un sistem de management a calitatii, ce consta in prevenirea si detectarea oricarei neconformitati cu specificatiile. Acest sistem ar putea permite fabricarea de produse periculoase pentru consum, daca specificatiile produsului nu respecta criteriul inocuitatii. Organizatiile din industria alimentara pot fi stimulate in sensul certificarii activitatii conform ISO 22 000:2005 de motivatii interne si/sau presiuni externe. Principalele standarde care opereaza in domeniul calitatii sunt prezentate in tabelul 1.

Tabelul .1 Principalele standarde

Standarde si ghiduri	Scop
ISO 22 000:2005 - Sisteme de managementul sigurantei alimentului. Cerinte.	Evaluarea aptitudinii unei organizatii in indeplinirea cerintelor de siguranta in consum a alimentului. Sta la baza certificarii terta parte.
ISO 22 004:2005 - Linii directoare pentru implementarea sistemului de managementul sigurantei alimentului.	Furnizeaza linii directoare pentru implementarea standardului de siguranta a alimentului.
ISO 9000:2006-Sisteme de management al calitatii. Principii fundamentale si vocabular.	Intelegerea standardelor si definirea termenilor fundamentali utilizati in familia ISO 9000.
ISO 9001:2006-Sisteme de management al calitatii. Cerinte.	Evaluarea aptitudinii unei organizatii in indeplinirea cerintelor clientului si a altor cerinte reglementate, in scopul satisfacerii cerintelor. Sta la baza certificarii terta parte.
ISO 9004:2000-Sisteme de management al calitatii. Linii directoare pentru imbunatatirea performantelor.	Furnizeaza linii directoare pentru imbunatatirea continua a sistemului de management al calitatii, in beneficiul tuturor.
ISO 19011:2000-Linii directoare in auditarea sistemelor de management al calitatii si/sau mediului.	Furnizeaza linii directoare pentru verificare aptitudinii sistemului de a atinge obiectivele definite ale calitatii. Se poate utiliza pentru audit intern sau extern.
ISO 10005:1995-Managementul calitatii. Linii directoare pentru planurile calitatii.	Furnizeaza linii directoare in pregatirea, analiza si revizuirea planurilor calitatii.
ISO 10006-1997-Managementul calitatii. Linii directoare in managementul proiectelor.	Linii directoare pentru asigurarea calitatii, atat in proiectare cat si in proces.
ISO 10007-1995-Managementul calitatii. Linii directoare pentru configuratie.	Linii directoare pentru a asigura ca un produs complex continua sa functioneze cand componentele se schimba individual.
ISO 10013:1995-Linii directoare pentru dezvoltarea manualelor calitatii.	Linii directoare pentru dezvoltarea si mentinerea manualelor calitatii, adaptate la nevoile specifice.
ISO 10015:1999-Managementul calitatii. Linii directoare pentru instruire.	Linii directoare pentru dezvoltarea, implementarea, mentinerea si imbunatatirea strategiilor si sistemelor de instruire care influenteaza calitatea produselor.

*Dupa Sarbu, 2003

Motivatia interna porneste in general de la recunosterea faptului ca este posibila imbunatatirea calitatii produselor, in timp ce presiunea externa este generata de concurenta, sau poate fi creeata chiar de furnizori.

atestarea si Garantarea calitatii

3.1. Atestarea calitatii

Producatorul, la livrarea loturilor de marfuri, elibereaza o serie de documente care certifica si atesta calitatea acestora in momentul livrarii.

Aceste documente, dupa caz, sunt:

certificatul de calitate;
certificatul starii igienico-sanitare;
buletinul de analiza.

In aceste documente sunt inscrise obligatoriu principalele caracteristici de calitate stabilite in urma analizelor efectuate de producator. Aceste documente angajeaza raspunderea materiala a furnizorului.

3.2. Garantarea calitatii

Conceptul garantia calitatii este foarte vechi. El dateaza inca din antichitate. Pe o tablita de argila din arhivele firmei Murashu din Nippur, datata anul al 35-lea al domniei lui Artaxerxes (429 A.C.) s-a gasit urmatoarea inscriptie: In ceea ce priveste inelul de aur batut cu un smarald, garantam ca timp de 20 de ani smaraldul nu va cadea din inelul de aur. Daca totusi smaraldul va cadea din inel inainte de trecerea celor 20 de ani, vom plati numitului Bel - ndinshumu o despagubire de 10 mana de aur. (J.M.Juran).

Pe masura dezvoltarii societatii, garantia calitatii se extinde, cuprinzand toate produsele, inclusiv cele agroalimentare.

Garantia calitatii si expresia sa uzuala termen de garantie si in ultimul timp termen de valabilitate constitue un act important al relatiei firma-consumator.

Garantarea este de doua tipuri:

(a) post-vanzare, pentru cele mai multe produse industriale (aparatura electrica, masini unelte, incaltaminte, ceasuri, s.a.);

(b) anterior-vanzarii, din momentul terminarii fabricatiei - pentru produsele alimentare, farmaceutice, cosmetice, s.a.

Din momentul terminarii procesului tehnologic, produsele alimentare isi mentin proprietatile fizico-chimice, senzoriale si microbiologice o anumita perioada de timp, specifica fiecarui produs si numai in anumite conditii de mediu (temperatura, umiditate relativa a aerului, lumina si alte radiatii, circulatia aerului, microorganisme), dupa care survin modificari ale calitatii mai lente sau mai accelerate, in sens negativ, culminand cu alterarea produselor.

Produsele alimentare au o durablitate care depinde de natura lor, compozitia chimica, metoda de conservare, procesul tehnologic, modul de ambalare, conditiile de pastrare, de manipulare, transport.

Pentru fiecare produs alimentar se stabileste pe cale experimentala perioada minima de garantie a calitatii, in conditii prescrise (temperatura, umiditate relativa a aerului, etc.). Este ceea ce se numeste termen de garantie.

La produsele alimentare termenul de garantie reprezinta intervalul de timp (ore, zile, luni, ani) de la data fabricatiei pentru care se garanteaza calitatea in anumite conditii de ambalare si pastrare prescrise in standarde sau alte acte normative.

In conformitate cu legislatia din tara noastra termenul de garantie exprima din punct de vedere juridic, limita de timp in cadrul careia reconditionarea sau inlocuirea bunului alimentar se face pe seama si cheltuiala unitatii producatoare, daca nu se doveste ca degradarea acestuia s-a produs din culpa beneficiarului.

Termenul de garantie al produselor alimentare trebuie sa cuprinda intregul timp al circulatiei tehnico-economice corespunzator fiecarui produs. Practica comerciala se caracterizeaza prin doua forme distincte de circulatie tehnico-economica a produselor:

o circulatie completa cand produsele circula de la producator la comerciantul en gros si apoi la comerciantul en detail;

o circulatie directa (redusa), cand produsele circula de la producator la detailist.

P_f -pastrare la fabrica;

P_t - pastrare in spatiul de transport;

P_g - pastrare de en gros;

P_m - pastrare la magazin;

P_c - pastrare la consumator;

a - circulatie completa;

b - circulatie directa.

Fig. 5 Schema circulatiei tehnico-economice a produselor

La stabilirea termenului de garantie pe cale experimentala se prefera ca acesta sa fie intotdeauna mai mic decat durabilitatea (durata maxima de pastrare) produsului alimentar.

Cu toate ca termenul de garantie (TG) se afla in stransa corelatie cu calitatea produselor alimentare (caracteristici organoleptice, fizico-chimice, microbiologice), el nu trebuie confundat cu alte notiuni tehnice: durabilitatea (Dr) si consumabilitatea (Cs).

P - produsul alimentar;

T₀ - momentul terminarii procesului tehnologic;

T₁ - momentul vanzarii produsului la consumator;

T₂ - momentul expirarii termenului de garantie;

T₃ - momentul declansarii unor abateri calitative;

T₄ - momentul aparitiei necomestibilitatii.

Fig. 6 Schema parametrilor temporali

Durabilitatea (D_r) reprezinta intervalul de timp (ore, zile, saptamani, luni, ani) scurs de la data fabricatiei, in care produsul alimentar isi mentine in totalitate calitatea prescrisa, in conditiile de ambalare si pastrare mentionate in standard sau alte acte normative.

Consumabilitatea (C_s) reprezinta intervalul de timp (ore, zile, saptamani, luni, ani) scurs de la data fabricatiei, in care produsul alimentar este apt pentru consumul uman, chiar daca nu-si mai mentine nivelul calitatii prevazut in standard.

Relatiile dintre cele trei notiuni sunt:

TG < D_r < C_s

Cu peste doua decenii in urma, in tara noastra s-a lansat inca o notiune - termenul de valabilitate (TV) - ce se atribuie numai produselor alimentare conservate, care prin ambalajul ermetic si metoda de conservare aplicata (sterilizarea sau combinatii ale acesteia cu alte procedee de conservare) dobandesc o inalta stabilitatea la pastrare si comercializare.

Termenul de valabilitate (TV) reprezinta perioada (ore, zile, saptamani, luni, ani) limita de consum in care produsul alimentar conservat, pastrat, manipulat si transportat in conditii coespunzatoare, trebuie sa-si mentina caracteristicile de calitate prescrise.

Pentru a micsora riscul comercial (pentru nevinderea in timp util, deprecierea, degradarea, alterarea produsului) producatorul este obligat sa livreze produsele alimentare inainte de implinirea unei treimi din termenul de garantie.

Conform Hotararii Guvernului nr. 784/1996, ambalajul de prezentare si desfacere, respectiv eticheta, in mod obligatoriu trebuie sa aiba inscris termenul de valabilitate in diferite modalitati:

* pentru produsele alimentare cu grad ridicat de alterabilitate, susceptibile de a prezenta pericol pentru sanatatea consumatorilor se trece data limita de consum, precedata de mentiunea: A se consuma pana la data.(ziua, luna, anul) sau Expira la data de .(ziua, luna, anul);

* in celelalte cazuri se trece limita optima de consum, precedata de mentiunea: A se consuma de preferinta inainte de .(luna, anul).

Sunt cazuri cand se practica o marcare pentru specialisti prin stantare, ca de exemplu la conservele sterilizate (de carne, peste, legume, fructe) cu urmatoarele specificatii: intreprinderea producatoare (furnizorul), printr-o litera de la A la Z sau prin 1-2 cifre si o litera mare; urmeaza data fabricatiei in urmatoarea succesiune: anul prin ultimele doua cifre, luna prin doua cifre (01-12), ziua prin doua cifre (01-31); grupa de conserve printr-o cifra, sortimentul prin 1-3 cifre.

Prelungirea termenului de garantie se poate face numai pe baza reexaminarii caracteristicilor de calitate de catre laboratoare de specialitate, autorizate si in conditiile stabilite de Ministerul Sanatatii si Ministerul Industriei si Comertului.

Se interzice prelungirea termenului de garantie la produsele alimentare care se consuma numai in stare proaspata sau au o destinatie speciala.

Certificarea conformitatii produselor si serviciilor

4.1. Notiuni generale

Obiectivul certificarii este de a garanta, prin intermediul unui organism test, (independent de producator si beneficiar), conformitatea unui produs/serviciu cu un referential prestabilit.

Certificarea reprezinta procedura si activitatea desfasurata de un organism autorizat pentru determinarea, verificarea si atestarea scrisa a calitatii produselor sau proceselor in concordanta cu obiectivele stabilite (definitie EOQ).

4.2. Standarde de certificare

Definitia conform Standardului EN 45011: certificarea conformitatii reprezinta actiunea unei terte parti care dovedeste existenta increderii ca un produs, proces sau serviciu este in conformitate cu un standard sau un alt document de referinta.

Definitie conform standardului EN 45001: acreditarea laboratoarelor de incercari este o procedura prin care un organism cu autoritate da recunoastere oficiala ca un laborator de incercari este competent sa desfasoare sarcini specifice.

Fig. 7 Standardele europene referitoare la certificare si acreditare, adoptate ca standarde romane

Fig. 8 Sistemul de acreditare si certificare in Romania

Avantajele certificarii:

promovarea produselor - certificarea constituie o dovada obiectiva a calitatii produselor;

eliminarea/simplificarea unor analize la receptia loturilor de produse;

inlaturarea barierelor comerciale.

Exista doua tipuri de certificare:

(a) obligatorie - se refera la domeniul reglemetat (protectia consumatorilor, protectia mediului) - stabilindu-se anumite cerinte esentiale cu care produsul trebuie sa fie conform;

(b) voluntara (facultativa) - pentru domeniul nereglementat. Aceasta certificare este un instrument pentru concurenta.

Certificarea produselor alimentare:

certificarea conformitatii cu standardele de specificatii de produs;

certificarea pentru nivele de calitate superioara.

De exemplu: sistemul francez al etichetelor agricole (etichete rosii pentru produsele agroalimentare cu nivel de calitate superior), marci de calitate, certificarea de origine (DOC, DOCC la vinuri).

CALIMETRIA

5.1. Generalitati

Evaluarea calitatii este examinarea sistematica a masurii in care o entitate (produs, serviciu) este capabila sa satisfaca conditiile specifice.

Evaluarea si estimarea calitatii prin metode si procedee specifice constituie obiectul disciplinei, denumita calimetrie.

Termenul calimetrie a fost adoptat de Organizatia Europeana pentru Controlul Calitatii (EOQC) in 1971. In 1981 aceeasi organizatie a definit calimetria ca stiinta a masurarii calitatii.

Determinarea cantitativa a calitatii produselor se bazeaza in fapt pe masuratorile analizelor, incercarile si observatiile de laborator efectuate in mod uzual, dar rezultatul se exprima, de cele mai multe ori, prin indicatori specifici determinati prin metode statistico-matematice. De asemeni, rezultatul evaluarii calitatii exprimat prin indicatori specifici pot fi utilizati pentru determinarea capabilitatii furnizorului in ceea ce priveste calitatea.

Calimetria utilizeaza doua tipuri de metode:

- metoda comparativa,

- metoda demeritelor.

5. 2. Principiile calimetriei

Masurarea calitatii impune luarea in consideratie a unor principii - principiile calimetriei :

ð calitatea este o functie a principalelor caracteristici privite in corespondenta cu cerintele consumatorilor;

ð caracteristicile unui produs nu sunt egale ca pondere in definirea calitatii, de aceea ele trebuie analizate, stabilita ponderea fiecareia si ierarhizate pe mai multe nivele;

ð caracteristicile de calitate ale unui produs fiind exprimate diferit, notional (atributiv) sau cifric (marimi relative sau absolute cu unitati de masura diferite), este necesara aducerea (convertirea) lor intr-o forma de exprimare unitara, dupa anumite reguli;

ð orice caracteristica de calitate, indiferent de nivelul de ierarhizare pe care se afla, trebuie determinata prin doi parametri numerici: indicele de calitate respectiv si ponderea pe care caracteristica o are in definirea calitatii;

ð ponderea caracteristicilor, de la un nivel oarecare de ierarhizare este conditionata atat de ponderea de la nivelul superior, cat si de importanta ce se stabileste pentru caracteristicile aflate la acelasi nivel; caracteristicile aflate pe un nivel dat sunt egale ca pondere.

ð ponderile de la diferitele niveluri de ierarhizare se stabilesc in asa fel incat suma lor sa fie egala cu 100 (eventual 1).

ð calitatea unui produs este data de sinteza caracteristicilor de calitate si se exprima printr-un indicator sintetic.

Potrivit acestor principii, evaluarea calitatii (Q), in functie de marimea caracteristicilor (Ki) exprimata intr-un sistem unitar si de importanta sau ponderea lor in utilitate (Pi) se bazeaza pe relatia:

In functie de scopul si modul in care se face evaluarea, marimea caracteristicilor (k_i) poate fi exprimata cifric, pe baza unei scari de apreciere cu valori intre anumite limite sau printr-un indice numeric al fiecarei caracteristici, indice rezultat prin raportarea valorii absolute efective (reale) a caracteristicilor produsului analizat, la valoarea absoluta a caracteristicilor unui produs la referinta (care corespunde in cea mai mare masura cerintelor utilizatorului).

5.3. Metoda comparativa directa

Indicatori sintetici ai calitatii

Metoda comparativa este o metoda prin care se masoara nivelul calitativ al unui produs prin comparatie directa cu un produs etalon (de referinta).

Metoda comparativa indirecta prevede compararea caracteristicilor tehnice ale produsului respectiv cu caracteristicile a 4-6 produse similare realizate in momentul respectiv de firme de prestigiu sau cu specificatiile unor norme de calitate nationale sau internationale.

1. Raportul calitativ

Se raporteaza valorile fiecarei caracteristici ale produsului analizat la cele ale produsului etalon.

in care:

R_j - raportul calitativ al unei caracteristici;

V_a - valoarea caracteristicii produsului analizat;

V_e - valoarea caracteristicii produsului etalon.

Cand calitatea se imbunatateste prin scaderea valorii caracteristicilor, atunci:

In cazul caracteristicilor atributive, cand se foloseste metoda punctarii, cand valorile reale ale caracteristicilor produsului analizat, determinate experimental se situeaza la nivelul celor considerate optime, se acorda punctajul maxim. Daca se constata diferente (abateri) fata de nivelul optim, punctajul acordat este diminuat in mod corespunzator.

in care:

X_a - punctajul caracteristicii atributive a produsului analizat;

X_e - punctajul caracteristicii produsului etalon.

2. Indicatorul de calitate

Suma rapoartelor calitative ponderate cu punctajul acordat in functie de importanta caracteristicilor constituie un indicator sintetic de calitate.

in care:

I_q - indicatorul de calitate;

p_j - ponderea pentru fiecare caracteristica comparata.

Se poate calcula un indicator de calitate (I_c) al produsului analizat comparativ cu cel etalon cu relatia:

este suma ponderilor caracteristicilor, egala cu 100.

3. Indicatorul sintetic al calitatii

Acest indicator masoara nivelul calitativ prin metoda compararii directe cu un produs considerat etalon. Comparatia se face atat sub aspectul caracteristicilor tehnice, cat si sub aspect economic, ceea ce inseamna ca la compararea a doua produse se tine cont si de pretul acestora.

N =

in care:

N - indicatorul sintetic al calitatii;

T_ia, T_ie - parametrii tehnici ai produsului analizat, respectiv etalon;

t_i - ponderea parametrului tehnic I;

Q_ia , Q_ie - caracteristicile calitative ale produsului analizat, respectiv etalon;

q_i - ponderea pentru fiecare caracteristica;

P_e - pretul produsului etalon;

P_a - pretul produsului analizat.

Atunci cand:

N = 1 - produsul analizat are acelasi nivel calitativ cu produsul etalon;

N > 1 - produsul analizat are un nivel calitativ superior produsului etalon;

N < 1 - produsul analizat are un nivel calitativ inferior produsului etalon.

5.4. Metoda demeritelor

Indicatori ai noncalitatii

Principiul metodei demeritelor: la stabilirea nivelului calitativ al unui produs sau a unei productii se porneste de la defecte, de la demeritele produsului sau fabricatiei.

Metoda demeritelor este rapida, usor utilizabila, fara calcule laborioase, permite tragerea concluziilor si luarea unor masuri imediate.

Indicatorii noncalitatii nu se substituie indicatorilor sintetici, ci ii pot completa.

Noncalitatea se manifesta prin aparitia unor defecte, fie pe parcursul procesului de obtinere a produselor, fie in utilizare.

Prin defect in activitatea de control se intelege orice abatere a produsului sau a unei cacteristici a acestuia fata de prescriptiile din specificatie.

In functie de gravitate (consecinte) si de frecventa de aparitie, defectele se clasifica in: critice, principale, secundare, minore.

Metoda demeritelor, adica determinarea nivelului calitativ al produselor dupa identificarea defectelor, are larga aplicabilitate.

Aplicarea acestei metode consta in efectuarea urmatoarelor operatii:

definirea obiectului cercetarii (produs, lot, caracteristica etc.);

clasificarea corecta si stabilirea defectelor ce se incadreaza in fiecare categorie, dupa gravitatea lor, respectiv, a consecintelor pe care le au asupra calitatii.

aplicarea punctajului de penalizare pentru fiecare categorie de defecte, astfel:

a defecte critice ....... 100 puncte

a defecte principale .... 50 puncte

a defecte secundare ......10 puncte

a defecte minore ........1 punct

stabilirea demeritului limita acceptat potrivit conditiilor de admisibilitate prescrise, cu privire la numarul maxim de defecte admis pe acelasi produs sau pe un lot de produse.

calculul indicatorilor de demerite.

Cu ajutorul metodei demeritelor se calculeaza mai multi indicatori, unii putind fi reprezentati si grafic.

1) histograma demeritelor - da imaginea frecventei fiecarui tip de defect, adica permite stabilirea tipului de defect (de ex. cu frecventa cea mai mare) asupra caruia sa se indrepte cu prioritate atentia pentru stabilirea cauzelor si a masurilor necesare pentru eliminarea lui.

Dupa stabilirea defectelor, ele se grupeaza pe tipuri, se intocmeste tabelul si se reprezinta grafic.

Tipul defectului
Nr.de defecte corespunzatoare tipului

2) Frecventa relativa a defectelor zilnice data de raportul:

F = ,

in care: k - nr. total de defecte identificate;

n - nr. de produse controlate.

Se reprezinta grafic datele zilnice.

Acest indicator da o imagine a numarului de defecte/produs si evolutia lui de la o zi la alta sau la un alt interval de timp: decada, luna. Daca dreapta / curba are tendinta crescatoare, calitatea produselor/ productiei se inrautateste.

3. Demeritul partial (D_p) - dat de suma punctelor cu care s-au penalizat defectele (D_i) dintr-o categorie:

D_p = åD_i

4. Demeritul total (Dt) - reprezentat din insumarea demeritelor partiale, pe categorii de defecte (D_pi) :

D_t = å D_pi

5. Indicele global de demerite (I_g) calculat ca suma ponderata a indicilor partiali pe categorii de defecte: de exemplu, defect de aspect (I_a), etc.

I_g =

unde:

K_i - ponderile acordate indicilor partiali ai demeritelor, suma lor putand fi 10 sau 100.

Cand : - I_g< 1, calitatea produselor este imbunatatita fata de cea a produselor din perioada de baza sau a celor de referinta;

- I_g > 1, calitatea produselor este inferioara celei din perioada de baza sau de referinta.

6. Demeritul mediu pe lot de produse controlate (D ) - reprezinta suma valorilor demeritelor totale pe unitate de produs verificat, raportat la numarul de produse verificate:

D =

in care: n - nr. de produse verificate din lot;

N_c, N_p, N_s, N_m - nr. produselor cu defecte critice, principale, secundare, minore.

Reprezentarea grafica a acestui indicator da o imagine clara si concisa asupra nivelului calitativ.

Managementul SIGURANTEI IN CONSUM

6.1. Introducere

Conceptul HACCP permite o abordare sistematica in identificarea riscurilor si evaluarea potentialului de aparitie a acestora in timpul procesului tehnologic, distribuitiei si utilizarii produselor la consumator si stabilileste masurile de control a acestor riscuri. Planul HACCP poate fi integrat in sistemul general de asigurare a calitatii si sigurantei in consum intr-o intreprindere.

Sistemele curente HACCP au la baza cele 7 principii definite de FAO/WHO si Comisia Codex Alimentarius (CAC), care a introdus principiile HACCP intr-un document ce furnizeaza linii directoare pentru stabilirea si mentinerea planurilor HACCP in toate ramurile industriei alimentare (CAC/RCP 1-1969, Rev. 4, 2003), care a fost adoptat in tara noastra sub forma standarului SR 13462-2: Igiena agroalimentara. Sistemul de analiza riscului si punctele critice de control (HACCP) si ghidul de aplicare al acestuia.

HACCP este definit drept "sistemul proiectat intr-o maniera logica in vederea identificarii pericolelor si/sau a situatiilor critice pentru a se stabili un plan structurat de control al acestora". "HACCP este o activitate dezvoltata in scopul identificarii si controlului pericolelor potentiale care pot fi critice pentru sanatatea consumatorului". "HACCP reprezinta o metoda de abordare sistematica a asigurarii inocuitatii alimentelor, bazata pe identificarea, evaluarea si tinerea sub control a tuturor pericolelor ce ar putea interveni in procesul de fabricare, manipulare si distributie a acestora" (Rotaru si Moraru, 1997).

Multe dintre procesele tehnologice includ o multitudine de etape, pornind de la materia prima pana la produsul finit. Un plan HACCP corect intocmit si implementat identifica si tine sub control toti factorii care influenteaza in mod direct siguranta in consum a produsului finit. Aceasta permite producatorului sa-si orienteze eficient resursele tehnice. Identificarea si monitorizarea CCP reprezinta o metoda mult mai eficienta si mai putin costisitoare de asigurare a inocuitatii produselor comparativ cu metodele traditionale de testare a produselor finite. Inregistrarile si documentatia furnizeaza o evidenta excelenta cu privire la aplicarea si corectitudinea actiunilor preventive, deosebit de importante in cazuri litigioase.

Un studiu HACCP nu va rezulta intotdeauna in eliminarea in totalitate a riscurilor, dar va permite luarea celor mai eficiente decizii pentru reducerea la un nivel acceptabil a celor identificate. In continuare, decizia de a utiliza corect informatiile furnizate de studiul HACCP apartine managerului.

HACCP poate imbunatati relatiile dintre producatori si inspectori. Daca masurile de control respecta regulile stabilite, auditorii si implicit consumatori capata incredere in producatori si in calitatea produselor pe care le obtin. In plus, datele inregistrate de-alungul procesului tehnologic faciliteaza sarcina auditorilor prin furnizarea unei imagini complete si adecvate a intregului proces tehnologic.

Deoarece aplicarea principiilor HACCP este recomandata de Codex Alimentarius, sistemului este utilizat pentru toate produsele alimentare obtinute in UE si pentru cateva produse obtinute in SUA.

Aplicarea celor 7 principii HACCP este esentiala pentru obtinerea de produse sigure pentru consum. Intreprinderile mici si mijlocii pot aplica aceste principii, dar avantaje considerabile deriva din elaborarea unui plan HACCP dezvoltat pentru produse si procese specifice. Un astfel de plan contine punctele critice de control tipice, limitele de control asociate si procedurile de monitorizare care vor asigura, atunci cand sunt implementate, inocuitatea produselor obtinute. Acest plan HACCP poate fi utilizat doar ca linii directoare; de cele mai multe ori acesta trebuie supervizat de un expert care poate sugera diferite modificari sau adaptari la situatii particulare.

6.2. Programe de masuri preliminare (practici bune de lucru si de igiena - GMP/GHP)

Normele de igiena a produselor alimentare, aprobate prin HG 924/2005, care a intrat in vigoare de la 1 oc. 2006, prevad ca prepararea, prelucrarea, fabricarea, ambalarea, depozitarea, transportul, manipularea, comercializarea si servirea produselor alimentare sa se desfasoare in conditii igienice, iar la art. 4 ca producatorii trebuie sa garanteze ca procedurile de securitate corespunzatoare pentru siguranta alimentara sunt stabilite, implementate, mentinute si revizuite pe baza principiilor utilizate in sistemul de analiza a riscurilor si a punctelor critice de control - HACCP.

Eficienta sistemului HACCP depinde de functionalitatea programelor preliminare (Rotaru si Borda, 2005). FDA recomanda ca inaintea implementarii sistemului HACCP este absolut necesara proiectarea si implementarea unor programe de masuri preliminare (PP), fara de care HACCP nu poate functiona. De asemeni, schema de amplasare a spatiilor trebuie sa asigure separarea spatiilor de pregatire a alimentelor cu cele de depozitare si sa evite contaminarea incrucisata.

PP se refera la practici bune de lucru in spatiile de procesare a alimentelor, conformitatea cu specificatiile a produselor si ingredientelor, programe de instruire a personalului, proceduri de curatire si igienizare, proiectarea igienica a facilitatilor, programe de mentenenta a echipamentelor, selectarea furnizorilor si programele specifice (controlul contaminarii incrucisate), etc. Manipularea produselor si practicile de igiena, prevenirea contaminarii incrucisate, chiar si igiena personalului si a spatiilor sunt considerate CCP.

Trebuie subliniat faptul ca nici cel mai eficient plan HACCP nu va asigura inocuitatea 100% a produselor, deoarece o serie de factori cum ar fi starea de sanatate si igiena personalului, spalarea mainilor, etc. nu pot fi intotdeauna monitorizati si corectati efectiv si eficient. Pentru a minimiza aceste aspecte referitoare la personal sunt impuse o serie de reguli obligatorii (Legea 90/96 republicata prin HG 23/2001), si anume:

ð efectuarea analizelor medicale inainte de angajare;

ð monitorizarea starii de sanatate prin efectuarea periodica a examenului medical;

ð elaborarea unor reguli stricte de igiena personala;

ð igiena mainilor.

De asemeni, pentru monitorizarea eficientei procedurilor de curatire si igienizare este necesara efectuarea periodica a testelor de sanitatie.

PP reprezinta fundatia unui plan HACCP eficient. NACMCF (1997) specifica urmatoarele cu rpivire la PP: "obtinerea unor produse sigure prentru consum necesita ca sistemul HACCP sa fie proiectat pe baza unei fundatii solide, reprezentata de PP. "PP furnizeaza mediul de baza si conditiile operationale necesare pentru obtinerea unor produse sigure".

Identificarea PP necesare este unica pentru fiecare operatie in parte si pentru fiecare plan HACCP.

Exemple de PP:

A sanitatie (defineste cerintele pentru spalare si igienizare);

A SSOP;

A SOP;

A GMP;

A Controlul corpurilor straine;

A Control de calitate si teste microbiologice;

A Controlul documentelor;

A Controlul daunatorilor;

A Calibrare (programe de mentenenta pentru echipamente);

A Managementul apei;

A Instruire in analiza senzoriala;

A Certificarea si evaluarea furnizorilor;

A Controlul produsului neconform;

A Controlul statistic de receptie, controlul depozitarii materiilor prime, ingredientelor si materialelor de ambalare;

A Managementul deseurilor;

A Identificarea produsului, trasabilitatea si rechemari;

A Evaluarea reclamatiilor clientilor;

A Etichetarea (aplicarea si controlul etichetelor);

A Mentenanta preventiva;

A Controlul alergenilor;

A Instruire;

A Controlul inregistrarilor;

A Analiza efectuata de management;

A Actiuni corective/preventive (inclusiv analiza cauza-efect si urmarirea eficientei masurilor luate);

A Audit intern.

In continuare sunt prezentate cateva reguli generale de igiena si practica buna de lucru, precizate in HG 924/2005.

Transport

Materiile prime si ingredientele vor fi receptionate in ambalaje care sa previna patrunderea apei si a umiditatii;

Nu vor fi receptionate produse in saci contaminati cu ulei mineral;

Containerele reutilizabile trebuie igienizate dupa fiecare transport;

Mijloacele de transport utilizate trebuie curatate si dezinfectate inaintea de incarcare;

La receptia materiei prime de la furnizori se verifica si se inregistreaza starea de igiena a mijlocului de transport.

Amplasarea si proiectarea cladirilor

Locatia Cladirile vor fi amplasate in zone lipsite de mirosuri neplacute sau straine, fum, praf sau alti contaminanti si care nu sunt in pericol de inundatii.

Caile de acces folosite pentru transportul auto Caile de acces din apropiere si zonele utilizate din jurul cladirii vor fi pavate corespunzator pentru traficul auto.

Cladirile si anexele. Cladirile si anexele vor fi proiectate astfel incat sa ofere separarea prin impartirea, amplasarea, localizarea sau prin alte masuri eficiente a acelor operatii care pot determina contaminarea incrucisata. Cladirile si anexele vor fi constructii solide, intretinute si reparate pentru a fi mentinute in bune conditii. Toate materialele de constructie utilizate nu trebuie sa permita transmiterea substantelor de contaminare in alimente. Materialele de constructie nu vor emite vapori toxici. Cladirea trebuie astfel proiectata incat sa permita usor igienizarea corespunzatoare si sa faciliteze supravegherea si monitorizarea starii de igiena. Trebuie prevenita prezenta gandacilor si a rozatoarelor.

Zonele de prelucrare

Pardoseala acolo unde este necesar va fi acoperita de o suprafata impermeabila, igienizabila, nealunecoasa si netoxica, fara crapaturi si usor de curatat si dezinfectat. Pardoseala trebuie sa prezinte o panta pentru a permite scurgerea lichidelor reziduale in guri de scurgere.

Peretii. Peretii vor fi alcatuiti din materiale impermeabile, neabsorbante, inchisi/sigilati si care sa nu permita intrarea insectelor si trebuie sa fie de culoare deschisa. Pana la o inaltime adecvata pentru desfasurarea operatiei, peretii trebuie sa fie netezi sa nu prezinte crapaturi si sa fie usor de igienizat si dezinfectat. Acolo unde este posibil unghiurile dintre pereti, dintre pereti si pardoseala si dintre pereti si plafon trebuie inchise si rotunjite pentru a facilita igienizarea.

Plafoanele trebuie proiectate, construite si finisate astfel incat sa previna acumularea murdariei si sa minimizeze condensarea, dezvoltarea mucegaiurilor si sa permita igienizarea usoara.

Ferestrele si alte deschideri trebuie construite pentru a evita acumularea murdariei si cele care se deschid trebuie prevazute cu plase protectoare pentru insecte. Plasele trebuie sa fie usor de indepartat pentru igienizare si trebuie pastrate in stare buna.

Glafurile ferestrelor trebuie sa prezinte la partea interioara o panta, pentru a preveni utilizarea acestora ca rafturi.

Usile trebuie sa aiba o suprafata neteda, neabsorbanta si acolo unde e posibil sa fie dotate cu sistem de inchidere si garnitura de inchidere.

Scarile. Structurile auxiliare cum sunt platformele, scarile de serviciu si rampele in panta trebuie construite astfel incat sa nu determine contaminarea alimentelor.

Structurile aflate la inaltime si fitingurile trebuie instalate de o maniera care sa previna contaminarea produselor finite si a materiilor prime prin condensare, picurare si nu trebuie sa impiedice operatiile de igienizare.

Toaletele si birourile precum si zonele in care se afla animale trebuie pastrate complet separate si nu trebuie sa se deschida direct in zonele in care prelucreaza sau depoziteaza produsele.

Acolo unde este necesar, cladirea trebuie proiectata astfel incat accesul in anumite sectii sa fie controlat.

Utilizarea materialelor care nu pot fi curatate si dezinfectate corespunzator, cum este de ex. lemnul, trebuie evitate in afara cazului in care nu reprezinta o sursa de contaminare.

Aprovizionarea cu apa. Se va realiza aprovizionarea cu apa potabila. Daca este utilizata gheata trebuie sa fie obtinuta din apa potabila, manipulata si depozitata pentru a preveni contaminarea. Aburul utilizat in contact direct cu alimentele sau suprafete ce vin in contact cu alimente trebuie sa nu contina substante ce pot constitui un risc pentru sanatate.

Apa nepotabila utilizata pentru producerea de abur, refrigerare, stingerea incendiilor si alte scopuri trebuie sa aiba un traseu de circulatie separat, de culoare diferita, usor de identificat.

Apa uzata si efluentii. Spatiul trebuie sa aiba un sistem eficent de drenaj care trebuie reparat periodic si trebuie bine intretinut. Toate conductele pentru efluenti trebuie sa fie suficient de mari pentru a prelua debitul maxim de apa uzata si vor fi construite astfel incat sa se evite contaminarea apei potabile.

Vestiarele si toaletele. Vestiarele si toaletele trebuie amplasate adecvat. Toaletele vor fi proiectate astfel incat sa asigure indepartarea igienica a reziduurilor. Zonele trebuie bine iluminate, ventilate si daca e cazul incalzite si nu se vor deschide direct in spatiile de prelucrare. Facilitati pentru spalarea mainilor cu apa calda si rece si un mod de uscare al mainilor trebuie prevazute langa toalete, iar lucratorii trebuie sa treaca pe langa aceste zone inainte de a reveni in spatiile de lucru. Daca se utilizeaza servete de hartie, trebuie sa fie prevazute si cosuri de gunoi sau cutii de colectare langa zona de spalare. Se recomanda utilizarea robinetelor care nu necesita deschiderea manuala (cu pedala). Langa chiuvete trebuie puse instructiuni de spalare a mainilor dupa utilizarea toaletelor.

Chiuvete pentru spalarea mainilor in zonele de prelucrare. Facilitati pentru spalarea cu apa rece si calda si uscarea mainilor, amplasate in mod adecvat trebuie incluse acolo unde este necesar, in proces. Daca este necesar se prevad si facilitati pentru dezinfectia mainilor. Este necesar sa fie prevazute masuri igienice pentru uscarea mainilor. Daca se folosesc servete de hartie trebuie prevazute si cosuri de gunoi pentru colectarea celor folosite. Se recomanda utilizarea robinetelor care nu se dechid prin actionare manuala. Facilitatile trebuie sa prezinte conducte ingropate care sa duca in scurgerile generale.

Dezinfectarea. Acolo unde este necesar trebuie prevazute facilitati adecvate pentru igienizare si dezinfectie a echipamentelor de lucru. Aceste facilitati trebuie construite din materiale rezistente la coroziune, usor de curatat si trebuie sa aiba apa rece si calda la un debit suficient de mare. Igienizarea se va face obligatoriu la inceputul si la sfarsitul programului de lucru si ori de cate ori se va prelucra un produs nou.

Echipamentele vor fi mentinute in locuri special amenajate in ordine si in stare buna.

Iluminatul. Iluminatul natural sau artificial trebuie asigurat pentru intreaga cladire. Acolo unde este adecvat iluminatul nu trebuie sa altereze culorile si intensitatea si nu trebuie sa fie mai slaba de 540 lucsi la toate punctele de inspectie, 220 lucsi la camerele de lucru, 110 lucsi in alte zone.

Becurile si dsipozitivele de iluminat trebuie sa fie sigure in exploatare si protejate cu plase pentru a preveni contaminarea materialului in cazul spargerii.

Ventilarea. Pentru a preveni incalzirea excesiva si condensarea si praful cat si pentru a elimina aerul contaminat trebuie prevazut un sistem de ventilatie. Directia de circulatie a aerului in fabrica nu trebuie sa se faca din zona murdara inspre zona curata. Deschiderile ventilatoarelor trebuie prevazute cu ecrane sau alte sisteme de protectie si inchidere, din material necorziv. Ecranele trebuie sa poata fi usor demontate pentru igienizare.

Depozitarea deseurilor si a materialelor necomestibile. Este necesar sa se prevada spatii separate pentru depozitarea deseurilor si a materialelor necomestibile inainte ca acestea sa fie indepartate din cladire. Aceste zone trebuie proiectate pentru a preveni accesul animalelor si insectelor in zonele cu deseuri sau materiale necomestibile si trebuie proiectate astfel incat sa se evite contaminarea alimentelor, a apei potabile, a echipamentelor, a cladirilor, a cailor de acces.

Echipamente si ustensile. Toate echipamentele si ustensilele utilizate in zonele de prelucrare a alimentelor care pot veni in contact cu alimentele trebuie sa fie obtinute din materiale care nu transmit substante toxice, mirosuri sau gust straine, neabsorbante, rezistente la coroziune si capabile sa faca fata la igienizari repetate si dezinfectii. Suprafetele trebuie sa fie netede fara crapaturi si fara gauri. Utilizarea lemnului sau a altor materiale care nu pot fi igienizate corespunzator si dezinfectate trebuie evitata, mai putin in cazurile cand se poate demonstra ca nu reprezinta o sursa de contaminare. Utilizarea diferitelor metale care pot rugini trebuie evitata. Se recomanda utilizarea ustensilelor si echipamentelor din inox alimentar.

Proiectarea si contructia igienica a instalatiilor. Toate echipamentele si ustensilele trebuie proiectate si construite astfel incat sa previna aparitia riscurilor asociate cu lipsa de igiena si sa permita curatirea si dezinfectarea adecvata si sa fie usor de observat pentru inspectii. Echipamentul fix trebuie instalat de o asemenea maniera incat sa permita accesul la igienizarea corespunzatoare.

Containerele cu materiale necomestibile si reziduuri trebuie sa nu prezinte sparturi, sa fie construite din metal sau alte materiale impermeabile, trebui sa fie usor de curatat sau de golit si trebuie sa se inchida bine.

Toate spatiile refrigerate trebuie sa aiba dispozitive de masurare si inregistrare a temperaturii.

Identificarea echipamentelor. Echipamentele si ustensilele utilizate pentru produsele necomestibile trebuie sa nu fie utilizate pentru produsele alimentare.

Cerinte de igiena pentru cladire. Cladirea, echipamentele si ustensilele si toate utilitatile, inclusiv scurgerile trebuie mentinute in bune conditii. Camerele trebuie sa nu contina vapori si exces de apa.

Spalarea si dezinfectarea

Spalarea si dezinfectarea trebuie sa respecte cerintele acestui Cod si ale Codului International de practici-Principii generale de Igiena Alimentelor (CAC/RPC 1-1969, Rev. 2-1985).

Pentru a preveni contaminarea produselor toate echipamentele si ustensilele trebuie igienizate cat de des este necesar si de cate ori o cer circumstantele.

Echipamentele, ustensilele, etc. care sunt in contact cu plantele sau cu parti din plante folosite in preparare sau procesarea produselor pot fi contaminate cu microorganisme. Exista un risc mare de a afecta alte plante sau produse care vor fi prelucrate ulterior daca nu sunt aplicate proceduri de igienizare. De aceea este necesar sa fie curatat echipamentul cand este necesar, demontat la intervale fixate in timpul zilei, cel putin la fiecare pauza si atunci cand se trece de la un produs la altul. Desfacerea, igienizarea si dezinfectarea la sfarsitul zilei sunt destinate sa previna proliferarea florei patogene. Controlul trebuie sa fie aplicat prin inspectii periodice.

Masuri speciale trebuie luate pentru a preveni contaminarea in timpul spalarii si dezinfectarii incaperilor, echipamentelor si ustensilelor cu apa si detergent sau cu dezinfectanti. Detergentii si dezinfectantii trebuie sa fie adecvati pentru scopul propus si trebuie sa fie admisi de organismele de resort (Ministerul Sanatatii). Orice reziduu al acestor agenti pe o suprafata care vine in contact cu alimentul trebuie indepartat prin clatire cu apa potabila sau clatita si uscata cu aer inainte de a se reincepe lucrul.

Personalul trebuie instruit si constientizat cu privire la implicatiile procedurilor de igienizare a echipamentelor, paletilor, ustensilelor si procedurilor de manipulare. Pentru a reduce riscul de contaminare trebuie stabilite proceduri de spalare si igienizare pentru echipamente, ustensile, containere si facilitati.

Spalarea include utilizarea atat a metodelor fizice (curatire) cat si chimice (utilizarea detergentilor, acizilor sau substantelor alcaline) pentru indepartarea mizeriei, prafului, reziduurilor alimentare sau alte corpuri de pe suprafete. Aceste metode pot fi utilizate separat sau in combinatie.

Indepartarea peliculei sau a resturilor aderate la suprafate se poate realiza numai cu substante detergente cu actiune complexa. Pentru a realiza contactul intre solutia de detergent si componentele din pelicula este necesar ca aceasta sa contina un agent de umectare pentru a reduce tensiunea superficiala a lichidului.

Un procedeu de igienizare este considerat eficient daca determina reducerea populatiei microbiene reprezentative cu 99,9999% (FDA, 1997). Detergentii industriali sunt formati dintr-un amestec de substante chimice ce asigura proprietatile mentionate si pot fi: substante alcaline, polifosfati, agenti de suprafata si chelatici. Majoritatea detergentilor contin NaOH care are un efect important de dizolvare a substantelor anorganice si de saponificare a grasimilor.

Clorul si compusii derivati sunt cele mai utilizate substante de igienizare, avand un efect rapid asupra unui grup mare de microorganisme si sunt relativ ieftine. Principalul dezavantaj il reprezinta efectul extrem de coroziv asupra suprafetelor metalice.

Solutia de igienizare poate fi clorinata pana la o concentratie de 2-7 ppm (concentratie reziduala in clor liber) iar pentru echipamente se poate utiliza o concentratie mai mare (20-50 ppm).

Igienizarea nu substituie procedurile de curatire care vor fi aplicate intotdeauna inainte de aplicarea agentilor de igienizare. Practicile bune de lucru (GMP) pot preveni formarea biofilmelor care protejeaza bacteriile de actiunea agentilor de igienizare.

Ciclul de curatire presupune urmatoarele etape:

indepartare produselor reziduale prin razuire, scurgere in curent de apa sau cu aer comprimat;

clatire preliminara cu apa;

spalare cu detergent;

postclatire cu apa curata;

dezinfectie prin incalzire sau cu antiseptice;

clatire finala.

La fiecare incetare a muncii zilnice sau in alte momente cand acest lucru e potrivit pardoseala, inclusiv canalizarea si orificiile de evacuare ale lichidulelor, structurile auxiliare si peretii si zonele de prelucrare trebuie curatate cu mare atentie.

Controlul daunatorilor.Este necesar sa existe un control efcient si un program continuu de control al animalelor si insectelor. Zonele inconjuratoare si cladirea trebuie periodic inspectate pentru prezenta rozatoarelor si a gandacilor.

Daca totusi rozatoarele si gandacii au intrat in cladire atunci se vor lua masuri de eradicare a acestora. Masurile de control vor implica tratamentul cu substante chimice, fizice sau biologice care trebuie efectuat numai sub indrumarea personalului specializat care cunoste importanta riscurilor.

Masurile trebuie luate doar in cazul in care masurile de precautie nu pot fi aplicate eficient. Inainte de aplicarea pesticidelor trebuie sa se previna contaminarea produselor, echipamentelor si a ustensilelor. Dupa aplicare, echipamentele contaminate si ustensilele trebuie clatite corespunzator inainte de a fi reutilizate.

Managementul substantelor periculoase. Pesticidele si alte substante care pot prezenta un risc pentru sanatate trebuie etichetate in mod corespunzator cu evidentierea pericolului pe care il reprezinta pentru sanatate. Aceste substante trebuie pastrate in spatii inchise utilizate numai pentru acest scop si eliberate numai de personalul autorizat. Masuri speciale trebuie recomandate pentru a preveni contaminarea.

Cu exceptia cazului in care sunt necesare pentru igiena si prelucrare, nici o alta subtanta care poate contamina alimentele nu trebuie pastrata in zonele de lucru.

Instruirea si perfectionarea continua a personalului

Instruirea si perfectionarea continua a personalului trebuie sa urmareasca urmatoarele aspecte :

protectia muncii - conform Legii de protectie a muncii 90/1996;

instruirea personalului privind normele de igiena personala si alimentara - se face trimestrial si ori de cate ori este necesar de catre manageri si/sau directorul de productie conform Legii 924/2005.

Toate persoanele angajate in prelucrarea produselor sau manipularea lor trebuie sa aiba un grad inalt de igiena personala atunci cand sunt la lucru si trebuie sa poarte tot timpul echipament de protectie ce prevede inclusiv acoperirea parului si incaltaminte adecvata si toate articolele trebuie sa fie igienizabile cu exceptia cazului in care sunt folosite cele de unica folosinta, care se arunca. Echipamentele trebuie mentinute curate, adecvate muncii pe care o desfasoara persoana respectiva.

Pelerinele si alte obiecte vestimentare similare destinate spatiilor de lucru trebuie periodic spalate in zone adecvate. Acolo unde mainile vin in contact direct cu produsele toate bijuteriile trebuie indepartate de pe maini. Personalul nu trebuie sa poarte bijuterii nici daca manipuleaza produsele.

Pentru instruirea personalului in aceasta directie sunt stabilite sedinte de instruire. Personalul trebuie sa se asigure ca a primit instruirea corespunzatoare in perioda stabilita.

6.3. Metoda HACCP

Planul HACCP este definit ca "documentul elaborat in conformitate cu principiile HACCP in vederea asigurarii controlului pericolelor semnificative pentru siguranta alimentelor in segmentul alimentar considerat (CAC/RCP 1-1969, Rev. 4, 2003). O atentie deosebita trebuie sa se acorde asupra a doi termeni, considerati termeni cheie, si anume semnificativ si segment alimentar considerat. Cerintele HACCP sunt specifice fiecarui produs/proces, termenul de siguranta in consum referindu-se la lipsa din aliment a oricarui factor de natura biologica, chimica sau fizica.

In forma sa simpla, HACCP are la baza 7 principii, prezentate pe scurt in tabelul 2:

Tabel 2. Principiile de baza ale sistemului HACCP conform Codex Alimentarius

Principiul 1: Analiza pericolelor;

Principiul 2: Determinarea CCP si stabilirea masurilor de control;

Principiul 3: Stabilirea limitelor critice;

Principiul 4: Stabilirea procedurilor de monitorizare a CCP;

Principiul 5: Stabilirea planului de actiuni corective atunci cand monitorizarea indica pierderea controlului in CCP;

Principiul 6: Elaborarea procedurilor de verificare care sa confirme eficienta sistemului;

Principiul 7: Stabilirea unui sistem de stocare a inregistrarilor.

In cadrul programului HACCP, termenul de pericol se refera la orice factor de natura biologica, chimica sau fizica din alimente care poate prezenta un risc potential la adresa sanatatii sau vietii consumatorului.

Microorganismele patogene sau toxinele lor, substantele chimice (carcinogenii sau alergenii) si corpurile straine (pietre, oase, etc.) pot aduce prejudicii grave sanatatii consumatorilor.

Conditiile care favorizeaza prezenta acestor riscuri in produsele alimentare sunt:

Prezenta innaceptabila a contamintilor biologici, chimici sau fizici in materiile prime, semifabricate sau in produse;

Potentialul de crestere si supravietuire a microorganismelor patogene si potentialul de biosinteza a unor substante toxice (de exemplu, nitrozamine) in semifabricate sau in produsele finite;

Recontaminarea produselor cu microorganisme, substante toxice sau corpuri straine.

Pentru implementarea sistemului HACCP este necesara parcurgerea unor etape preliminare si stabilirea unor programe preliminare (PP).

6.4. Etapele sistemului HACCP

Asa cum s-a mentionat, sistemul HACCP are la baza 7 principii care vor fi abordate in plan, conform CAC. Inainte de a dezvolta planul, trebuie parcurse 5 etape preliminare si anume:

Selectarea echipei HACCP

Echipa HACCP trebuie sa includa specialisti din diferite domenii si compartimente, cum ar fi: receptie, productie, mentenanta, management, asigurarea si controlul calitatii.

Criteriile de selectie si componenta echipei HACCP sunt urmatoarele:

Membrii din diverse domenii;

Presedinte cu experienta in aplicarea HACCP

Specialist in asigurarea si controlul calitatii

Specialist in probleme de productie/ proces;

Inginer cu diverse cunostinte despre proiectarea si exploatarea igienica a fabricii;

Alocarea de resurse adecvate a realizarii studiului;

Implicarea echipei in instruirea HACCP a intregului personal.

Persoanele implicate trebuie sa:

cunoasca cu exactitate situatia reala a intreprinderii, de pe teren, la locul de munca;

poata face conexiuni la scara mare;

fi lucrat in firma la diverse nivele;

poata dezvolta, aplica, mentine si revizui planul HACCP.

Odata cu selectarea echipei HACCP se defineste si scopul planului HACCP, segmentul de lant alimentar implicat (punctul final al studiului) si tipurile de pericole semnificative (CAC/RCP 1-1969, Rev. 4, 2003).

Selectarea membrilor va fi facuta de catre presedintele echipei sau de catre un specialist HACCP extern si va fi numita prin decizie de catre managerul firmei.

Pentru intreprinderile mari, echipa ar trebuie sa fie constituita din 6, maxim 8 persoane, in intreprinderile mici, echipa este compusa din 1-2 angajati. Un exemplu tipic de echipa HACCP cuprinde un manager sau supervisor, un inginer, un expert in calitate, si de cele mai multe ori, un microbiolog. Daca este necesar, echipa poate fi completata cu experti din alte domenii. De asemeni, echipa cuprinde si un secretar care are rolul de a inregistra deciziile. Liderul echipei trebuie sa prezinte capacitatea de a conduce discutiile.

Instruirea membrilor echipei HACCP se poate realiza de catre institutii specializate si acreditate la nivel national in acest scop, care, conform practicilor din tarile UE, pot fi institutii de invatamant superior sau alte institutii specializate in invatamant cu frecventa sau invatamant la distanta, pentru domeniul HACCP. Membrii echipei HACCP ai unei societati comerciale vor prelua ulterior activitatea de instruire pentru personalul societatii respective care va fi implicat efectiv in functionarea sistemului HACCP.

Descrirea produsului

Conform CAC/RCP 1-1969, Rev. 4, 2003, aceasta etapa de descriere a produsului trebuie foarte bine documentata.

Descrierea produsului presupune cunoasterea:

Compozitiei;

Structurii;

Modului de prelucrare;

Modului de ambalare

Reglementarilor cu privire la etichetare

Termenului de valabilitate;

Instructiunilor de utilizare;

Conditiilor de depozitare si distributie

Atunci cand se elaboreaza un studiu HACCP, echipa trebuie sa examineze caracteristicile produsului, procesul tehnologic aplicat si utilizarea intentionata de catre consumator. In acest context, trebuie sa se ia in considerare urmatoarele aspecte:

Ø compozitia: materiile prime, ingredientele utilizate si parametrii critici pentru siguranta si stabilitatea produsului finit;

Ø procesarea: parametrii procesului si conditiile care pot influenta sau potenta aparitia pericolelor;

Ø ambalarea: protectia impotriva contaminarii cu substante chimice si cresterea microorganismelor (permeabilitate, integritate, etc.);

Ø depozitare/manipulare: temperatura si durata la depozitare, la manipularea in diferite centre, comercializare si pregatire;

Ø practicile consumatorului: produse utilizate in bucataria proprie sau in unitati de alimentatie publica si turism (pregatire, decongelare, reconstituire, depozitare, reutilizare);

Ø grupurile tinta: consumatorii finali (copii, adulti, varstnici, persoane cu afectiuni ale sistemului imunitar, diabetici, etc.).

Toti acesti factori trebuie luati in considerare pentru a determina probabilitatea de aparitie/prezenta a unui risc pentru sanatate in momentul consumului.

Un studiu HACCP presupune colectarea si evaluarea datelor referitoare la materiile prime, definirea produsului, procesul tehnologic, depozitare, distributie, comercializare, pregatire si conditii de utilizare (tabel 3).

Tabel 3. Informatii tehnice necesare pentru elaborarea unui studiu HACCP

Date epidemiologice si legale cu privire la patogeni, toxine si substante chimice:

v Incidenta bolilor de origine alimentara (in special daca sunt corelate cu produse similare);

v Rezultate ale programelor de supravietuire si a studiilor santinela;

v Criterii de siguranta microbiologica legale si limite maxime admise.

Informatii cu privire la siguranta in consum:

v Prezenta pericolelor microbiologice si chimice in materiile prime;

v Rata de crestere a patogenilor in produsele alimentare;

v Mortalitatea patogenilor in anumite conditii (pH, temperatura, oxigen, etc.);

v Comportamentul toxinelor si substantelor chimice in timpul procesarii, depozitarii, comercializarii si utilizarii.

Date referitoare la materiile prime, ingrediente, semi-fabricate si produse finite:

v Compozitie;

v Aciditate (pH);

v Indice de activitate al apei (a_w);

v Materiale de ambalare;

v Structura produsului;

v Conditiile de procesare;

v Conditii de depozitare si distributie;

v Durabilitate;

v Utilizare de catre consumator, etichetare, codificare.

Informatii privind procesul tehnologic:

v Numarul si succesiunea etapelor tehnologice, inclusiv depozitarea;

v Parametrii timp/temperatura;

v Manipularea reziduurilor (reciclarea materialelor rezultate din procesul tehnologic);

v Separarea zonelor cu risc inalt de contaminare;

v Conditii de scurgere (pentru produsele lichide);

v Prezenta spatiilor vidate in echipamentele tehnologice;

v Eficienta tehnicilor de spalare si dezinfectare.

Aceste date sunt esentiale pentru orice studiu HACCP, indiferent de dimensiunea intreprinderii in care se desfasoara (intreprinderi mici sau mijlocii). In companiile mari, este necesara intocmirea unei echipe multidisciplinare pentru a se asigura evaluarea corecta a informatiilor. Fiecare membru al echipei trebuie sa fie instruit in HACCP si sa aiba cunostinte cu privire la procesul/produsul care face obiectul studiului.

Identificarea utilizarii intentionate

Aceasta etapa urmareste identificarea utilizarii intentionate a produsului, posibilitatea de a fi consumat de acele segmente de populatie cu susceptibilitate mai mare la imbolnaviri (de exemplu, copii, varstnici, femei gravide, persoane cu sistem imunitar deficitar).

Construirea diagramei de flux

Echipa HACCP traseaza diagrama de flux a procesului pentru care se aplica planul HACCP. Diagrama de flux este definita ca "reprezentarea sistematica a secventei etapelor tehnologice utilizate in fabricarea unui anumit produs" (CAC/RCP 1-1969, Rev. 4, 2003).

Prin urmare, se vor elabora:

Ø Schema tehnologica bloc;

Ø Schema de flux;

Ø Planul de amplasare a sectiei de fabricatie.

In aceasta etapa, sunt foarte importante detaliile si cerintele specifice obtinerii produselor. Desfasurarea procesului tehnologic poate fi influentata de detaliile modului de amplasare si exploatare a utilajelor, detaliile modului de desfasurare a procesului tehnologic propriu-zis, deprinderile (practicile) de lucru ale personalului, experienta manageriala.

Diagrama trebuie sa cuprinda toate materiile prime si ingredientele, etapele procesului tehnologic si de ambalare. De asemeni, trebuie sa includa toate infomatiile necesare pentru analiza pericolelor microbiologice, chimice si fizice; de exemplu informatii cu privire la probabilitatea de contaminare cu substante chimice si corpuri straine, microorganisme si toxinele lor in toate etapele pe care le parcurge produsul. Sunt necesare informatii cu privire la parametrii temperatura/durata in timpul procesului tehnologic si distributie, aciditate (pH), activitatea apei (aw), practici de igienizare, caracteristicile echipamentelor, conditii de depozitare intermediara si instructiuni pentru consumatori (tabel 3).

Diagrama de flux arata locul unde ingredientele specifice (culturi, diversi aditivi, fructe) patrund in sistem, pregatirea individuala a acestora, etapele procesului tehnologic, permitand echipei sa evalueze pericolele asociate acestor etape. Tipurile de utilaje, instalatiile folosite in fabricatie, tolerantele posibile si specificatiile pot fi utile echipei HACCP. Operatiile de transport, amestecare, ambalare pot introduce pericole fizice. Depozitarea ingredientelor, racirea, pasteurizarea, dozarea ingredientelor pot afecta siguranta microbiologica a produsului.

Planul sectiilor si schema de amplasare a utilajelor in sectiile de fabricatie pot evidentia potentiale contaminari incrucisate sau alte zone de ingrijorare.

Fig. 9. Diagrama de flux - model

Este cu mult mai usor sa se identifice punctele sau caile de contaminare in sectia de fabricatie si sa se stabileasca modalitatile de prevenire a contaminarii daca se lucreaza pe diagrama de flux.

Verificarea pe teren a diagramei de flux

Dupa elaborarea diagramei de flux a procesului este imperativa verificarea pe teren in totalitate si cu exactitate a sectiei, echipamentelor si spatiilor pentru a stabili deplina concordanta cu situatia reala existenta. Aceasta verificare se impune deoarece in multe cazuri exista diferente intre planurile realizate teoretic si cele reale, care trebuie corectate.

Importanta verificarii concordantei diagramei de flux si a schemei de amplasare cu situatia existenta in practica este esentiala pentru identificarea tuturor pericolelor potentiale. Aceasta verificare se impune datorita posibilitatii ca diagrama de flux sa fie realizata pornind de la date care nu sunt actualizate si care nu includ ultimele modificari si modernizari ale cladirilor si instalatiilor.

Verificarea va fi efectuata de catre intreaga echipa HACCP, in diferite momente si in cadrul schimburilor. Cu cat verificarea este mai serioasa, cu atat planul HACCP va fi mai exact si mai eficient. Se va urmari corectitudinea si adecvarea diagramei de flux, un aspect care imprima credibilitate si acuratete analizei procesului.

Documentatia realizata in aceasta etapa trebuie sa includa constatarile verificarii precum si toate informatiile relevante pentru inocuitatea produsului.

Principiile HACCP

Principiul 1 - Conducerea analizei pericolelor si stabilirea masurilor de prevenire/control

"Identificarea si evaluarea pericolelor asociate cu obtinerea si recoltarea materiilor prime si ingredientelor, prelucrarea, manipularea, depozitarea, distributia, prepararea culinara si consumul produselor alimentare si stabilirea masurilor de prevenire/control a acestora" (Rotaru si Moraru, 1997).

Pericolul este definit ca orice factor de natura biologica, chimica sau fizica ce poate constitui o amenintare la adresa sanatatii sau vietii consumatorului

Riscul reprezinta o combinatie intre probabilitatea de aparitie a unui efect negativ asupra sanatatii si severitatea efectului respectiv la expunerea la un anumit pericol (CAC/RCP 1-1969, Rev. 4, 2003)

NACMCF (1998) defineste pericolul ca "orice factor biologic, chimic sau fizic care prezinta o probabilitate semnificativa de a produse imbolnavire sau daune in absenta unui control adecvat".

Unui produs alimentar ii pot fi asociate trei categorii de pericole:

L biologice;

L chimice;

L fizice.

Analiza pericolelor este definita ca "procesul de colectare si evaluare a informatiilor despre pericole si a conditiilor care conduc la aparitia lor in vederea selectarii pericolelor semnificative pentru siguranta in consum, care trebuie astfel incluse in planul HACCP" (CAC/RCP 1-1969, Rev. 4, 2003).

Analiza pericolelor reprezinta procedura de identificare a pericolelor potentiale si a conditiilor care conduc la aparitia lor in produsele alimentare. Metoda evalueaza probabilitatea de aparitie a unui pericol si severitatea acestuia asupra sanatatii pentru a se stabili daca este semnificativ pentru inocuitate. Echipa HACCP trebuie sa defineasca criteriile utilizate in identificarea si evaluarea fiecarui pericol. Cand pericolelor semnificative si conditiile care favorizeaza aparitia lor sunt identificate, urmatoarea etapa consta in stabilirea masurilor de control a acestora.

Esenta sistemului HACCP consta in identificarea acestor pericole inainte de inceperea fabricatiei produsului respectiv, urmata de elaborarea si aplicarea unor masuri de prevenire sau eliminare a pericolelor identificate.

Un pericol microbiologic se refera la microorganismele care pot provoca, in mod direct sau indirect, imbolnaviri, cum ar fi de exemplu Escherichia coli 0157:H7, Salmonella, Clostridium botulinum, Listeria monocytogenes. La identificarea pericolelor microbiologice este esential sa se stabileasca criterii specifice de control.

Pesticidele, antibioticele, micotoxinele si alergenii sunt exemple de pericole chimice. Un exemplu de pericol fizic il poate reprezenta orice obiect care nu face parte din compozitai naturala a produsului, cum ar fi: oase, nisip, impuritati metalice, sticla sau plastic. Un pericol fizic poate determina o serie de daune, cum ar fi de exemplu spargerea dintilor sau innecare. Majoritatea specialistilor considera ca prezenta acestor pericole reprezinta de fapt o intamplare. In general, pericolele biologice influenteaza un numar mult mai mare de indivizi, beneficiind de o mediatizare semnificativa mai ales datorita severitatii lor.

Prin urmare, analiza pericolelor reprezinta o abordare structurata care include:

n Identificarea pericolelor;

n Caracterizarea pericolelor;

n Evaluarea gradului de expunere;

n Evaluarea riscurilor.

Intr-o prima etapa se intocmeste o lista a tuturor riscurilor cu probabilitate de aparitie. In continuare, pentru identificarea riscurilor semnificate se aplica arborele decizional conform Codex Alimentarius prezentat in figura 10.

Termenii probabilitate de aparitie si severitate reprezinta doua cuvinte cheie in definirea planului HACCP.

Principii generale in evaluarea pericolelor

n Fundamentare stiintifica;

n Abordare structurala;

n Transparenta;

n Sa identifice orice constrangere cu impact asupra evaluarii (de exemplu, costuri, resurse, timp) si sa descrie posibile consecinte;

n Calitate si precizie a datelor colectate din sistem pentru a minimiza incertitudinea/nesiguranta in evaluare;

n Sa ia in considerare dinamica cresterii, supravietuirii, mortii microorganismelor in alimente si complexitatea interactiunilor om-agent patogen;

n Reevaluarea pericolelor atunci cand se ivesc noi informatii relevante.

Identificarea pericolelor specifice reprezinta o activitate unica pentru fiecare operatie. Un pericol identificat intr-o anumita operatie poate sa nu fie considerat semnificativ pentru un alt producator care fabrica acelasi produs cu aceleasi caracteristici si utilizare intentionata dar cu alte echipamente sau parametri.

Pentru identificarea pericolelor se pot utiliza urmatoarele tehnici:

Arbore decizional pentru identificarea pericolelor microbiologice - o succesiune de intrebari la care se va raspunde pentru a se stabili daca un microorganism poate fi inclus pe lista pericolelor.

* - nu este necesar controlul in aceasta etapa;

** - punct critic de control (CCP).

Fig. 10. Arborele decizional pentru identificarea pericolelor microbiologice

Tehnica brainstorming

E Toata lumea discuta despre acelasi subiect;

E Sunt necesare cat mai multe idei si informatii;

E Toate ideile vor fi consemnate;

E Fiecare isi spune parerea;

E Se vor discuta probleme si nu persoane;

E Se va raspunde la intrebarile: Cine?, Ce?, Unde?, De ce?, Cand?, Cum?

Analiza cauza efect - utilizata pentru identificarea cauzelor/surselor contaminarii.

Fig. 11. Diagrama cauza-efect

Pentru identificarea pericolelor se poate aplica tehnica benchmarking cu alte operatii similare; in orice caz planul HACCP trebuie stabilit pentru operatia analizata si nu pentru operatiile utilizata in tehnica comparativa.

In analiza pericolelor trebuie identificate toate pericolele cu incidenta in procesul tehnologic de obtinere a produsului respectiv. Cu alte cuvinte, analiza pericolelor include nu numai pericolele potentiale asociate procesului, dar si cele asociate materiilor prime, ingredientelor si materialelor auxiliare (ambalaje). In planul HACCP vor fi incluse doar acele pericole care pot fi controlate in timpul procesului.

Multe dintre pericolele reale sau potentiale pot fi controlate prin programele preliminare. Acestea reprezinta activitati definite si conduse in cadrul programelor operationale, care elimina efectiv sau reduc probabilitatea de aparitie a unor pericole.

Evaluarea riscurilor se poate efectua cu una din metodele:

I. Functie de gravitatea si frecventa de aparitie;

II. Functie de nivele de semnificatie si clase de risc;

III. Metoda numerelor de prioritate

IV. Metoda claselor de risc si categoriilor de risc.

La ora actuala, implementarea unei abordari cantitative a metodei HACCP in corelatie cu obiectivele de siguranta in consum este dificila deoarece nu exista reglementari sau linii directoare in care sa se precizeze clar limita de acceptabilitate sau neacceptabilitate pentru inocuitatea alimentelor.

In practica, abordarea tip benchmarking furnizeaza de cele mai multe ori informatii valoaroase pentru analiza cantitativa a pericolelor. Astfel, datele epidemiologice obtinute prin utilizarea GMP si HACCP pot fi considerate acceptabile fara exprimarea unui nivel cantitativ a pericolelor.

I. Evaluarea riscurilor functie de gravitate si frecventa de aparitie

Severitatea (gravitatea - G)

ð Mare consecinte fatale, imbolnaviri grave, prejudicii incurabile ce se manifesta fie imediat, fie dupa o perioada mai lunga;

ð medie imbolnaviri si/sau prejudicii substantiale;

ð scazuta leziuni si/sau imbolnaviri minore, absenta efectelor sau consecinte care apar numai dupa expunere la doze ridicate, perioade lungi de timp.

Frecventa (probabilitatea) de aparitie - F.

ð ridicata: apare in mod sistematic, repetat;

ð medie: poate/se intampla sa apara;

ð scazuta apare extrem de rar;

ð foarte putin probabil, aproape imposibil sa apara, "pericol teoretic'.

Severitatea depinde de:

succeptibilitatea consumatorilor la imbolnaviri de natura alimentara;

impactul posibil al unor probleme secundare (de exemplu sindromul hemolitic la infectia cu E. coli 0157:H7);

magnitudinea si durata bolii sau a prejudiciului.

Frecventa de aparitie depinde de:

eficienta programelor preliminare;

frecventa asocierii riscului potential cu produsul respectiv sau cu un ingredient;

procesul de fabricare din intreprindere; conditiile de transport si depozitare; modul de utilizare.

Tabel 4. Calculul coeficientului de risc CR = GxF

	Gravitatea	Scazuta	Medie	Ridicata
Frecventa	CR
Scazuta
Medie
Ridicata

II. Evaluarea riscurilor functie de nivele de semnificatie si clase de riscuri

Metoda se bazeaza pe 4 nivele de semnificatie si 4 clase de risc, prezentate in tabelul 5.

Tabel 5. Clase de risc si masuri de control sau prevenire

Clasa de risc	Contaminare	Frecventa de aparitie in produsul finit	Masuri de control sau prevenire
1	Teoretica	Nici un semn	Nici una
2	Semne	Absenta	Constientizare permanenta; verificare
3	Probabila	Nu atinge nivel critic	Masuri generale de control; verificare
4	Probabila	La nivel critic	Masuri specifice de control; validare, verificare

Masurile generale de control se refera la existenta programelor preliminare cum ar fi:

proceduri de igienizare;

plan de combatere a daunatorilor;

plan de intretinere si calibrare a mijloacelor de masurare;

selectarea furnizorilor de materii prime, materiale, etc;

proceduri de reclamatii, notificare si retragere;

practici bune de lucru.

Masurile specifice de prevenire/control prevazute pentru clasa de risc 4 se refera la acele masuri specifice care permit eliminarea sau reducerea pericolului identificat pana la niveluri acceptabile si care obliga la masurare si monitorizare la intervale regulate de timp, aplicate in CCP.

III. Evaluarea riscurilor prin calculul numerului prioritar de risc - NPR

In acest caz se aplica formula:

NPR = E x F x EMC

E - efectul pericolului potential;

F - frecventa de aparitie a pericolului;

EMC - frecventa de aparitie a pericolului in produsul finit.

Elementele se evalueaza pe o scara de la 1 la 10, asa cum sunt prezentate in tabelele 6-8.

Tabel 6. Aprecierea gravitatii (E)

Efect (E)	Criterii	Punctaj
Minor	Nu provoaca modificari
Slab	Provoaca modificari semnificative
Moderat	Determina insatisfactii
Major	Determina mari insatisfactii
Critic	Afecteaza sanatatea, chiar viata

Tabel 7. Aprecierea probabilitatii de aparitie a pericolului (F)

Frecventa (F)	Criterii	Punctaj
Vaga	Pericole improbabile
Foarte redusa	Exista masuri de control
Redusa	Pericole cu control eficient
Moderata	Pericole cu un control relativ eficient
Ridicata	Pericole frecvente
Foarte ridicata	Pericole frecvente extrem de frecvente

Tabel 8. Aprecierea probabilitatii de aparitie a pericolului in produsul finit (EMC)

EMC	Criterii	Punctaj
Foarte ridicata	Metodele permit detectarea
Ridicata	Probabilitate de detectare mare
Moderata	Probabilitate de detectare destul de mare
Slaba	Probabilitate de detectare moderata
Foarte slaba	Probabilitate de detectare mica
Nu poate fi depistat	Caracteristica nu poate fi verificata

IV. Evaluarea riscurilor la materiile prime si ingrediente cu metoda claselor de risc si categoriilor de risc

Metoda se bazeaza pe faptul ca nu toate materiile prime sau ingredientele prezinta riscuri majore. Produsele se clasifica in 6 clase de risc (A-F) si 6 categorii de risc (VI-0) (tabele 9-10).

Tabel 9. Clasificarea produselor in clase de risc

Clasa de risc	Risc biologic/microbiologic	Risc fizic, chimic
A	Produse nesterilizate destinate copiilor, batranilor, bolnavilor - cu mare risc	Produse contaminate destinate copiilor, bolnavilor
B	Produse cu ingrediente sensibile sau cu o compozitie care favorizeaza dezvoltarea microorganismelor	Produse cu ingrediente care dau toxicitate sau pericole fizice
C	Produse realizate prin procese care nu includ etape de distrugere a microorganiselor	Produse realizate cu procese care nu includ etape de distrugere sau indepartare a riscurilor
D	Produse care sufera o recontaminare microbiologica dupa preparare, inainte de ambalare	Produse care sufera o recontaminare fizica sau chimica dupa preparare, inainte de ambalare
E	Produse care au suferit o manipulare necorespunzatoare in distributie sau la consumator	Produse care au suferit o manipulare necorespunzatoare in distributie sau la consumator
F	Produse fara tratament termic dupa ambalare sau materii prime fara tratament termic	Produse care nu ofera consumatorului posibilitatea de a detecta, reduce sau elimina pericolul

Tabel 10. Categorii de risc

Categoria de risc	Conditii de incadrare
VI	Pentru identificarea unui risc din clasa A
V	Pentru identificarea a 5 riscuri din clasa B-F
IV	Pentru identificarea a 4 riscuri din clasa B-F
III	Pentru identificarea a 3 riscuri din clasa B-F
II	Pentru identificarea a 2 riscuri din clasa B-F
I	Pentru identificarea unui risc din clasa B-F
	Nici un risc

Stabilirea masurilor de control

Termenul de control are 2 mari definitii si o aplicatie majora in HACCP:

Control (verb) - a lua toate actiunile necesare pentru asigurarea si mentinerea conformitatii cu criteriile stabilite in planul HACCP;

Control (subs.) - declaratia conform careia procedurile sunt respectate si criteriile stabilite sunt indeplinite;

Masura de control - actiunea sau activitatea necesara pentru prevenirea sau eliminarea unui pericol pentru siguranta alimentului sau pentru reducerea acestuia pana la un nivel acceptabil.

Un pericol identificat poate fi tinut sub control in mai multe modalitati. Tratamentul termic poate distruge microorganismele, iar cresterea lor poate fi prevenita sau limitata prin temperatura scazuta sau ridicata, indice de activitate al apei scazut, prin adaugare de conservanti, etc. Reziduurile de medicamente si pesticide pot fi tinute sub control prin mentinerea unei anumite perioade de timp intre aplicarea tratamentului si abatorizare sau mulgere, care va permite reducerea pericolelor pana la un nivel acceptabil.

O alta masura de control consta in separarea stricta a materiilor prime si produselor finite, care va preveni contaminarea incrucisata cu patogeni. Contaminarea incrucisata cu alergeni in timpul procesului tehnologic poate fi prevenita prin aplicarea unor proceduri standardizate de igienizare si informarea consumatorului care prezinta sensibilitate la acesti alergeni. Observarea vizuala, cernerea, utilizarea detectoarele de metale, etc. Pot fi utilizate in tinerea sub control a pericolelor fizice. In concluzie, o gama variata de masuri de control pot fi aplicate pentru fiecare dintre pericolele semnificative.

Pericole microbiologice se pot tine sub control prin:

Ø certificarea furnizorului;

Ø specificatii pentru materiile prime si produsele finite;

Ø controlul regimului termic;

Ø dezinfectia spatiilor si a utilajelor;

Ø etalonarea aparaturii de masura si control;

Ø certificarea sursei de apa potabila;

Ø programe de pregatire pentru personalul operativ;

Ø igiena personala;

Ø combaterea daunatorilor.

Masurile generale de control a pericolelor chimice:

n verificare statistica de receptie;

n specificatii pentru materii prime si ingrediente;

n certificate de calitate/garantie emise de furnizor;

n verificari inopinate/teste de receptie;

n verificare inainte de utilizare:

stabilirea scopului in care vor fi utilizate substantele chimice;

asigurarea puritatii, formulei si etichetarii corespunzatoare a substantelor utilizate;

verificarea cantitatii utilizate;

n controlul conditiilor de depozitare si manipulare;

n inventarierea tuturor substantelor chimice existente in fabrica:

revizuirea substantelor chimice necesare;

inregistrarea utilizatorilor.

Masurile generale de control a pericolelor fizice:

Ø evitarea utilizarii sticlei in procesul tehnologic, a termometrelor de sticla neprotejate si a introducerii sticlelor in sectie de catre personal;

Ø evitarea amplasarii corpurilor de iluminat deasupra utilajelor, in special a vaselor deschise;

Ø instalarea de plase de protectie la toate corpurile de iluminat;

Ø acoperirea tuturor vaselor ce contin produse atunci cand se schimba becurile sau corpurile de iluminat;

Ø izolarea tuturor lucrarilor de reparatii de zona de prelucrare;

Ø curatenie riguroasa dupa incheierea reparatiilor;

Ø verificarea permanenta a starii suprafetelor ce vin in contact cu produsele;

Ø manipularea corecta a materialelor izolatoare si curatirea zonei dupa lucrari de izolatie;

Ø filtrarea si separarea centrifugala a impuritatilor.

Principiul 2 - Stabilirea punctelor critice de control

"Identificarea punctelor critice de control" (Rotaru si Moraru, 1997).

Un punct critic de control (CCP) reprezinta "orice punct a lantului alimentar, de la materie prima pana la produs finit in care pierderea controlului poate conduce la un risc inacceptabil (sau potential inacceptabil) pentru siguranta in consum".

Atunci cand intr-o etapa a procesului de fabricatie exista o probabilitate ridicata de aparitie a unui risc sever sunt necesare masuri specifice de control, aceasta etapa fiind denumita punct critic de control (CCP). CCP reprezinta materia prima, etapa procesului tehnologic, procedura sau procesul in care masurile pot fi aplicate pentru prevenirea sau reducerea probabilitatii de aparitie a pericolelor pana la un nivel acceptabil.

Conform celui de al doilea principiu, trebuie sa se identifice CCP si sa se stabileasca masurile de control in vederea obtinerii unui produs sigur.

Un punct de control (CP) este definit ca "orice etapa in care pericolele biologice, chimice sau fizice pot fi controlate".

Diferenta dintre CCP si CP consta in aceea ca pierderea controlului in CCP poate pune in pericol sanatatea consumatorului. Pierderea controlului in CP nu este corelata in mod specific cu un risc pentru siguranta alimentului sau exista o etapa ulterioara a procesului tehnologic in care pericolul identificat va putea fi controlat.

In acest scop, trebuie evaluat intregul proces iar pentru fiecare pericol identificat, in fiecare etapa, trebuie sa se raspunda la intrebari ca:

s este posibil ca pericolul sa fie introdus in produs via materii prime? Daca raspunsul este da, este posibila dezvoltarea lor pana la un nivel inacceptabil?

s compozitia materiei prime/produsului permite dezvoltarea factorilor de risc pentru siguranta in consum?

s procesul tehnologic prezinta capacitatea de a reduce pericolul pana la un nivel acceptabil?

s in etapa analizata exista posibilitatea contaminarii produsului pana la un nivel inacceptabil?

Identificarea si stabilirea CCP va fi efectuata de catre echipa HACCP. Comisia Codex Alimentarius recomanda utilizarea arborilor decizionali in analiza CCP.

Pentru identificarea CCP se poate utiliza arborele decizional prezentat in figura 12. Primele doua intrebari (Q1 si Q2) sunt aplicate materiilor prime, iar intrebarile Q3-Q6 sunt aplicate etapelor procesului de productie. Unele dintre aceste intrebari sunt similare cu cele utilizate pentru identificarea pericolelor semnificative datorita corelatiei dintre pericol si CCP.

Aceasta etapa faciliteaza identificarea pericolelor care pot ajunge la consumator daca nu sunt tinute corect sub control, permitand identificarea surselor de contaminare, a conditiilor care favorizeaza aparitia lor si stabilirea masurilor pentru tinerea sub control a acestora.

In fiecare etapa a procesului tehnologic, echipa trebuie sa ia in considerare posibilele consecinte ale devierii de la limitele critice, daca este pusa in pericol sanatatea consumatorului si probabilitate de aparitie. Mai mult, echipa trebuie sa ia in anticipeze ce se va intampla cu produsul in etapele ulterioare si sa determine daca o etapa a procesului tehnologic este critica din punct de vedere al sigurantei. Pentru determinarea punctelor critice este necesar un volum mare de informatii.

Daca analiza pericolelor sugereaza imposibilitatea tinerii sub control a pericolului intr-un anumit punct si ca acesta nu va fi redus pana la un nivel acceptabil intr-o etapa ulterioara, procesul va fi modificat pentru eliminarea etapei respective.

Figura 12. Arborele decizional pentru stabilirea CCP

Un CCP poate fi materia prima, compozitia, spatiul de lucru, procedurile de lucru sau etapa procesului de fabricatie, cum ar fi de exemplu:

Þ materia prima in ceea ce priveste lipsa contaminatilor;

Þ etapa de acidifiere a produsului pana la o valoare specificata a pH-ului;

Þ uscarea produselor in conditii care previn dezvoltarea patogenilor;

Þ clorinarea apei de racire;

Þ pasteurizarea.

Figura 13. Arborele decizional de diferentiere a CCP de CP

La stabilirea CCP-urilor trebuie sa se ia in considerare severitatea nerespectarii GMP. Daca aceste deviatii sunt minore ca importanta si nu influenteaza siguranta produsului, etapa nu este considerata CCP si poate fi tinuta sub control de GMP. Daca nerespectarea GMP are un impact major asupra sigurantei produsului, etape devine CCP.

Intr-un plan HACCP, CCP se pot desemna in mai multe maniere:

CCP pot fi numerotate secvential (de exemplu, CCP # 1, CCP # 2, etc).

in unele cazuri se prefera numerotarea secventiala intre fiecare categorie de risc (de exemplu, CCP - (F1), CCP - (C1), CCP - (M1), pentru primul CCP care se adreseaza unui risc fizic, chimic, microbiologic respectiv.

intrucat acest sistem de numerotare poate cauza confuzii cand se adauga sau se sterg CCP datorita modificarii specificatiilor ingredientelor sau operatiilor, unele intreprinderi desemneaza CCP prin numele etapei procesului.

In stabilirea CCP exista o tendinta de exagerare in stabilirea numarului de CCP. Definirea unui numar mare de CCP va ingreuna procesul, insa un numar mic poate conduce la obtinerea unui produs nesigur pentru consum, neasigurandu-se un control adecvat al pericolelor. Prin urmare, nu exista limite privind numarul CCP in procesul de fabricare a alimentelor. El depinde de tipul produsului, ingredientele folosite, procesul de fabricatie si programele de masuri preliminare implementate.

Principiul 3 - Stabilirea limitelor critice in fiecare CCP

"Stabilirea limitelor critice care trebuie respectate in fiecare punct critic de control" (Rotaru si Moraru, 1997).

Limitele critice sunt valori ale caracteristicilor fizice, chimice sau biologice care separa criteriul de acceptabilitate de cel de neacceptabilitate pentru fiecare CCP si reprezinta valorile maxime ce nu trebuie depasite sau nerespectate. Valorile limitelor critice iau in considerare variabilitatea masurilor de control.

Limitele critice indica momentul in care punctul este iesit de sub control din perspectiva inocuitatii produsului finit. Un exemplu de limita critica il reprezinta parametrii de pasteurizare a laptelui temperatura si durata de mentinere necesari pentru asigurarea criteriului de inocuitate a laptelui.

Echipa HACCP trebuie sa stabileasca limitele critice, valori ale parametrilor la care pericolele sunt tinute sub control.

Limite critice pot fi:

F valori ale pH-ului, temperaturii, timpului;

F nivel maxim de contaminanti;

F niveluri reziduale maxime;

F nivel microbiologic (ufc/g);

F nivel maxim de cloruri;

F continut maxim de substante de dezinfectie, etc.

Un exemplu de nerespectare a limitei critice este prezentat in figura 14.

Figura 14. Exemplu de nerespectare a limitei critice

Principiul 4. Stabilirea procedurilor de monitorizare

"Stabilirea unui sistem de monitorizare a limitelor critice in punctele critice de control" (Rotaru si Moraru, 1997).

Pentrru a se asigura ca CCP sunt controlate, trebuie stabilite si implementate proceduri de monitorizare a limitelor critice. Monitorizarea este definita ca "o secventa planificata de observatii, masuratori, inregistrari si evaluari a parametrilor de control pentru a asigura faptul ca CCP sunt sub control".

Monitorizarea se refera la evaluarea conformitatii controlului intr-un CCP. CAC defineste monitorizarea drept "programul de masuratori si observatii a CCP in relatie cu respectarea limitelor critice (CAC/RCP 1-1969, Rev. 4, 2003). Un exemplu concludent il reprezinta inregistrarea continua a temperaturii la pasteurizarea laptelui.

Monitorizarea este esentiala in controlul proceselor. Informatiile rezultate trebuie sa fie disponibile in timp util pentru controlul pericolelor.

Monitorizarea are rolul de a asigura ca un CCP este intotdeauna tinut sub control (respectarea limitelor critice). Eficienta metodelor de monitorizare depinde de cat de rapide sunt. In general se utilizeaza testele fizico-chimice si observarea vizuala, deoarece metodele microbiologice sunt de lunga durata. Ideal, procedurile de monitorizare ar trebui sa permita ajustarea la timp a parametrilor, astfel incat sa se evite situatiile inacceptabile.

Rolul monitorizarii este de a detecta din timp devierile de la limitele critice, inainte ca etapa sa iasa de sub control. Ideal, monitorizarea ar trebui sa se realizeze continuu. Atunci cand nu este posibila o monitorizare continua, trebuie sa se stabileasca frecventa si planul de esantionare.

Rezultatele monitorizarii trebuie inregistrate zilnic/per schimb. Cerintele Principiului 4 specifica de asemeni ca "toate inregistrarile si documentele rezultate din monitorizarea CCP trebuie semnate de persoana care efectueaza monitorizarea si de catre personalul responsabil".

Frecventa monitorizarii si planul de esantionare se stabilesc in raport cu incidenta si severitatea pericolului asociat CCP.

In practica, aceasta inseamna ca frecventa monitorizarii depinde de cantitatea de produs obtinuta intre doua masuratori. Daca rezultatele monitorizarii evidentiaza o deviare de la valorile limitelor critice, produsul nu trebuie sa ajunga la consumator. Cantitatea de produs respinsa, reprelucrata sau supusa carantinei pentru investigatii depinde de perioada de timp de la ultima inregistrare care demonstra ca parametrii erau sub control. Inregistrarile rezultate trebuie pastrate pentru a asigura trasabilitatea produsului, audituri, analize de trend si inspectii din partea organismelor autorizate.

Etape:

definirea parametrilor care trebuie masurati, domeniul de concentratii si frecventa de masurare preferata, precum si locul si pozitionarea dispozitivului de masurare;

selectarea metodei de masurare sau observare: acuratete, credibilitate, caracteristici de calibrare, etc.;

desemnarea un operator(i), responsabil(i) cu monitorizarea si inregistrarea valorilor masurate sau a proprietatilor observate, precum si calibrarea metodei;

verificarea la intervale regulate daca procesul continua sa functioneze cum a fost planificat.

Metode de monitorizare:

q Observarea vizuala;

q Aprecierea senzoriala;

q Masuratori fizice;

q Testari chimice;

q Analize microbiologice.

Observarea vizuala: materii prime, materiale, produse finite, igiena personalului, tehnici de spalare si dezinfectie, procese de prelucrare;

Aprecierea senzoriala: verificarea prospetimii unor produse (lapte, carne, peste);

Testele chimice: determinarea concentratie de clor in apa de racire a conservelor sterizate, determinarea concentratiei solutiei de spalare, concentratiei de sare, etc;

Determinari fizice: masurarea temperaturii, timpului, pH-ului, etc;

Analize microbiologice: utilizare limitata, durata mare, culturi, prezenta inhibitori.

Pastrarea inregistrarilor este parte integranta a monitorizarii si ofera produsului si procesului caracteristica trasabilitate.

Principiul 5. Stabilirea actiunilor corective

"Stabilirea actiunilor corective ce vor fi aplicate atunci cand monitorizarea arata ca un CCP nu este sub control" (Rotaru si Moraru, 1997).

Planul HACCP prevede stabilirea unor actiuni corective pentru situatiile in care monitorizarea in CCP indica o deviere de la limitele critice.

Devierea este definita drept "esecul in respectarea/atingerea limitei critice" (Ensminger si al., 1995). Actiunile corective cuprind masurile obligatorii care trebuie luate atunci cand monitorizarea indica pierderea controlului intr-un CCP. Actiunile corective trebuie sa asigure faptul ca produsul suspect nu ajunge la consumator si trebuie sa previna pe cat posibil, repetarea evenimentului nedorit.

In situatia in care limitele critice nu au fost respectate, iesirea de sub control necesita corectii imediate pentru aducerea procesului sub control. De asemeni, este necesara stabilirea unui plan de actiuni corective care sa permita eliminarea cauzelor care au condus la nerespectarea limitelor critice. Acest plan de actiuni corective trebuie inclus in planul HACCP.

Este foarte important sa se retina ca planul de corectii si actiuni corective trebuie planificat inainte de inceperea procesului, astfel incat sa se ia masurile necesare imediat cand monitorizarea a evidentiat o tendinta de iesire de sub control a procesului.

Obiectivele actiunilor corective sunt:

Ø protectia consumatorului prin asigurarea ca nu ajung in reteaua de distributie produse nesanatoase, alterate;

Ø corectarea cauzei care a produs abaterea.

Pentru fiecare CCP echipa trebuie sa stabileasca cele doua tipuri de actiuni corective:

Ø modul prin care se reinstaleaza controlul (modul de ajustare a parametrilor care au depasit limitele critice);

Ø masurile ce trebuie intreprinse asupra produselor fabricate in timpul cat CCP a iesit de sub control, produse suspecte de a nu prezenta siguranta in consum, denumite si 'produse in carantina'.

Exista mai multe optiuni de actiune pentru deviatii potentiale sau intamplate intr-un CCP:

ð Ajustarea imediata a procesului si pastratrea produsului in limitele critice. In acest caz, actiunea este imediata si, daca nu a existat abaterea / deviatia, produsul nu se considera 'in carantina'.

ð Se opreste linia. Se retine tot produsul neconform, se corecteaza problema in linie si apoi se continua productia. Aceasta este cel mai intalnit scenariu de actiune corectiva la fabricarea alimentelor. Produsul implicat in deviatie trebuie diferentiat clar de cel fabricat inainte si dupa deviatie.

ð Daca abaterea este rezultatul unei probleme de proiectare sau organizare a liniei de fabricatie sau de proasta functionare a echipamentului, se aplica o reglare rapida, pe moment, 'quick fix' pentru a continua functionarea, dar trebuie gandita o solutie pe termen lung. Produsul neconform trebuie identificat si izolat. Reevaluarea produsului face parte din abordarea HACCP si sistemul poate fi schimbat daca este necesar.

Persoanele responsabile trebuie sa fie instruite si sa aiba autoritate in initierea actiunilor corective planificate in vederea aducerii CCP sub control.

Principiul 6. Stabilirea procedurilor de verificare

"Stabilirea procedurilor prin care se va verifica daca sistemul HACCP functioneaza corect" (Rotaru si Moraru, 1997).

Acest principiu implica verificarea si validarea CCP. Verificarea este definita ca "aplicarea unor metode, proceduri, teste si alte modalitati de evaluare, aditionale monitorizarii pentru a determina conformitatea cu planul HACCP" (CAC/RCP 1-1969, Rev. 4, 2003) sau "acele activitati, altele decat monitorizarea, care stabilesc validitatea planului HACCP si ca sistemul functioneaza conform planului" (NACMCF, 1998).

Verificarea se realizeaza pentru a confirma corectitudinea implementarii sistemului si indeplinirea obiectivelor propuse.

Validarea reprezinta acel element al verificarii definit ca "obtinerea de dovezi ca elementele planului HACCP sunt eficiente" (CAC/RCP 1-1969, Rev. 4, 2003), prin urmare masurile de control gestionate in cadrul planului HACCP si programele preliminare operationale sunt eficiente si ating obiectivele prestabilite. NACMCF (1998) defineste validarea "parte a verificarii axata pe colectarea si evaluarea stiintifica si tehnologica de date pentru a determina daca planul HACCP implementat corespunzator va controla eficient pericolele identificate".

Validarea va furniza dovezile necesare prin care se va demonstra ca produsele sunt sigure pentru consum.

Conform Principiului 6, trebuie sa se stabileasca proceduri prin care se va verifica daca controlul este eficient in CCP. Frecventa verificarilor, inregistrarile rezultate, dovezile obiective, identificarea si alocarea responsabilitatilor, criteriile de desfasurare a activitatilor sunt exemple de activitati care trebuie foarte clar definite in planul HACCP pentru fiecare CCP.

De exemplu, validarea va confirma ca regimul temperatura/timp in CCP indeplineste criteriile prestabilite pentru controlul microorganismelor specifice care trebuie distruse sau prevenita/inhibata dezvoltarea lor in vederea asigurarii inocuitatii microbiologice a produsului.

Verificarea presupune doua activitati distincte:

ð verificarea conformitatii planului HACCP cu obiectivele prestabilite;

ð colectarea de date cu privire la activitatile desfasurate in vederea imbunatatirii.

Verificarea include inspectii si audituri, utilizarea testelor chimice si microbiologice pentru a se confirma eficienta masurilor de control. Verificarea are un sens diferit de monitorizare. Datele colectate pot indica, de exemplu, ca unele aspecte au fost exagerate in planul HACCP sau ca unele procedee de monitorizare nu sunt eficiente pentru a asigura nivelul de control necesar. Verificarea se aplica ori de cate ori intervine o modificare de reteta, de echipament, de proces tehnologic, de amplasare a utilajelor, etc.

Verificarea programului HACCP

Consta in

Verificarea planului HACCP;

Verificare pe parcursul functionarii sistemului;

Verificarea inregistrarilor;

Scopuri

Evaluarea conformitatii unor elemente ale sistemului cu cerintele specificate;

Verificarea eficientei sistemului;

Initierea de masuri corective si de imbunatatire a sistemului;

Urmarirea aplicarii masurilor corective si de imbunatatire stabilite.

Verificarea functionarii sistemului HACCP se face urmarind urmatoarele puncte:

n Observarea sistemului pentru a confirma aplicarea bunelor practici de lucru;

n Prelevarea de mostre in punctele critice de control sau in alte zone cheie, pentru a asigura un control eficient

n Evaluarea documentelor de verificare prin confruntare cu datele anterioare;

n Validarea acestor documente, pentru a asigura faptul ca planul HACCP este corect adaptat fluxului de productie si amplasarii fabricii;

n Revizuirea documentelor ce prevad anumite actiuni ce se aplica atunci cand se fac schimbari in planul HACCP.

Trebuie pastrate inregistrari ale tuturor activitatilor de verificare

Activitatile tipice de verificare includ:

A verificarea etapelor preliminare si a PP;

A revizuirea reclamatiilor clientilor;

A calibrarea echipamentelor si a instrumentelor de monitorizare;

A evaluarea produsului finit sau a procesului in-line;

A revizuirea tuturor inregistrarilor HACCP.

Verificarea documentatiei sistemului HACCP presupune:

Ø produsele/procesele sunt grupate adecvat in planuri HACCP corespunzatoare;

Ø toate produsele sunt realizate in sistem HACCP;

Ø toate produsele si protocoalele sunt cele curente, exacte si reflecta conditiile reale;

Ø programele si protocoalele sunt prezentate in scris;

Ø inregistrarile sunt complete si exacte;

Ø masurile de control sunt eficiente pentru eliminarea sau reducerea pana la un nivel acceptabil a pericolelor identificate;

Ø pentru fiecare CCP se pun urmatoarele intrebari: Ce se face?, Cat de frecvent se face?, Cine raspunde?, Care sunt actiunile corective si verificarile care se efectueaza? Ce inregistrari vor fi mentinute pentru a demonstra eficienta programului?

Ø sunt datate toate paginile planului HACCP.

Revizuirea planului HACCP

n se realizeaza prin audituri sau alte proceduri de verificare

n presupune verificari la fata locului, verificarea tuturor diagramelor de flux si a punctelor critice de control;

n se realizeaza periodic sau ori de cate ori se impune (ca urmare a unei modificari a produsului sau procesului).

Auditul reprezinta o examinare sistematica si independenta ce are drept scop determinarea faptului ca activitatile incluse in planul HACCP ating obiectivele prestabilite.

Scopurile auditului:

A evaluarea conformitatii unor elemente ale sistemului HACCP cu cerintele specificate,

A evaluarea eficientei sistemului HACCP privind realizarea obiectivelor propuse,

A initierea masurilor corective si de imbunatatire necesare,

A urmarirea aplicarii masurilor corective si de imbunatatire stabilite.

Tipuri de audit:

ð intern (prima parte) - efectuat de intreprindere prin auditori proprii;

ð extern: secunda parte si terta parte.

Auditul intern:

Se efectueaza conform unei proceduri;

Se desfasoara dupa un program aprobat de managementul de varf;

Compara practicile de la momentul auditului cu cele redactate in planul HACCP;

Implica observatii la fata locului, interviuri si verificarea inregistrarilor;

Trebuie programat in functie de natura activitatii auditate;

Se efectueaza de catre persoane independente de activitatea auditata din interiorul societatii sau terta parte;

Rezultatele se inregistreaza si se comunica persoanelor responsabile de activitatea auditata;

Genereaza actiuni ce trebuie intreprinse pentru corectarea deficientelor;

Utilizeaza formulare pentru organizarea si raportarea constatarilor;

Urmareste actiunile corective prevazute.

Metodologie

Pregatirea auditului: plan de audit, organizarea echipei, stabilire documente;

Examinarea documentatiei:

Efectuare audit:

v colectarea informatiilor la fata locului prin interviuri, examinarea modului si conditiilor de lucru, examinarea inregistrarilor si verificari ale produselor;

v stabilirea constatarilor auditului: aspecte pozitive, neconformitati, posibilitati de imbunatatire, responsabilitati privind actiunile corective si actiunile preventive, precum si de imbunatatire;

Elaborare si gestionare documente: raportul de audit se transmite atat persoanelor responsabile din sectorul auditat, cat si managerului;

Actiuni corective/Imbunatatire: echipa de audit verifica modul de aplicare a masurilor corective propuse si analizeaza eficienta acestora.

Neconformitate: nerespectarea unei cerinte specificate

Neconformitatile pot fi:

¯ Critice: - afecteaza serios productia: posibile ilegalitati, motive de ingrijorare pentru sanatatea publica, incalcari grave ale unui cod de practici/norme, motive de nemultumire puternica a consumatorilor sau produse insalubre;

¯ Majore - care nu permit indeplinirea scopurilor sau specificatiilor unei activitati, functii sau unitati;

¯ Minore: - se considera ca si acestea trebuie raportate de catre auditori, care pot influenta negativ realizarea unei obiectiv sau scop; ele trebuie corectate intr-o anumita perioada de timp, nefiind neglijabile.

Auditul se efectueaza prin intermediul listelor de verificare.

Listele de verificare:

n sunt compilatii ale rezultatelor unui audit a planului HACCP si a procedurilor;

n asigura ca toate cerintele relevante continute in specificatii sunt respectate prin punerea unor intrebari;

n reprezinta dovezi scrise ca cerintele au fost indeplinite;

n este un instrument special destinat pentru a asigura consecventa auditului;

n sunt utilizate pentru evaluarea comparativa a auditurilor;

n asigura transparenta procesului de auditare;

n confera incredere in procesul de evaluare tuturor celor interesati.

Listele de verificare contin:

þ implementarea conditiilor obligatorii pentru HACCP;

þ descrierea produsului si specificatiei;

þ diagrama de flux a procesului;

þ procesele de analiza a pericolelor;

þ etapele CCP;

þ stabilirea limitelor critice si procedurile de monitorizare;

þ dezvoltarea si implementarea actiunilor corective;

þ adecvarea documentatiei si inregistrarilor;

þ eficienta activitatilor de verificare si validare.

Principiul 7. Stabilirea unui sistem de pastrare a documentelor si inregistrarilor

"Organizarea unui sistem eficient de pastrare a documentatiei sistemului HACCP" (Rotaru si Moraru, 1997).

Pentru a demonstra conformitatea planului HACCP este deosebit de importanta identificarea/mentinerea/pastrarea inregistrarilor relevante pentru siguranta in consum.

Pastrarea inregistrarilor asigura faptul ca informatiile rezultate din studiul HACCP si implementarea planului HACCP sunt disponibile pentru verificarea, revizuirea, inspectarea si auditarea activitatilor.

Inregistrarile trebuie sa furnizeze dovada obiectiva ca nu numai CCP sub control conform procedurilor prestabilite, dar si faptul ca PP sunt implementate si functioneaza corespunzator. Fara aceste inregistrari nu se poate face dovada functionarii sistemului.

Procedurile de control a documentelor trebuie sa includa:

ð identificarea inregistrarilor;

ð timpul de pastrare;

ð responsabilitatile;

ð modalitatile de indepartare.

Se recomanda ca aceste inregistrari sa fie pastrate in stare corespunzatoare, nu se permit corecturi sau stersaturi.

Documentatia sistemului HACCP este reprezentata de:

Sumarul analizei riscurilor;

Planul HACCP;

Documentatia suport;

Inregistrarile operationale zilnice.

Sumarul analizei riscurilor este alcatuit din:

F Inregistrarile deliberarilor echipei;

F Lista pericolelor identificate si a masurilor de control;

F Tabele ale analizei riscurilor - cu justificarea deciziilor HACCP;

Continutul planului HACCP

F Angajamentul managementului si politica de siguranta in consum;

F Ansamblul echipei HACCP, incluzand membrii, competentele;

F Responsabilitatile si compartimentul unde activeaza;

F Descrierea produsului si utilizarea intentionata;

F Diagrama de flux a procesului;

F Analiza pericolelor si masurile de control specifice;

F Fisa de lucru HACCP;

F CCP-urile pentru pericolele identificate;

F Limitele critice in fiecare CCP;

F Procedurile de monitorizare si frecventa;

F Actiunile corective pentru fiecare CCP;

F Verificare si frecventa;

Continutul procedurilor:

Control neconformitati;

Control documentelor si inregistrarilor;

Audit intern;

Instruire;

Managementul echipamentelor si instalatiilor;

Imbunatatirea sistemului;

Reclamatiile clientilor.

Continutul instructiunilor de lucru - exemple:

instructiuni de lucru pentru curatirea echipamentelor;

cerinte de sanitatie pentru sala de preparare a hranii;

cerinte de igiena pentru vestiare;

agentul utilizat pentru dezinfectare;

instructiuni de lucru pentru detectarea metalelor;

Documentatia suport este constituita din:

F Specificatii, norme, ghiduri, date stiintifice, etc., asociate analizei pericolelor, stabilirii CCP si a limitelor critice, a metodelor de monitorizare si actiunilor corective, procedurilor de verificare, etc.;

F Programele preliminare care sprijina sistemul HACCP;

Inregistrarile operationale:

F Inregistrarile monitorizarii in CCP;

***materii prime si ingrediente;

***proces tehnologic;

***ambalare;

***depozitare si distributie;

F Inregistrari privind abaterile si actiunile corective;

F Inregistrarile verificarilor, rapoarte de audit;

F Reclamatiile clientilor;

F Retrageri de pe piata;

Sisteme de managementul calitatii si sigurantei alimentului. prezentare generala

7.1. notiuni generale

Siguranta alimentelor este legata de prezenta pericolelor de origine alimentara in alimente in momentul consumului. Deoarece introducerea pericolelor de natura alimentara poate sa apara in orice etapa a lantului alimentar, controlul adecvat pe tot parcursul lantului alimentar este esential. astfel siguranta alimentului este asigurata prin efortul combinat al tutoror partilor participante in lantul alimentar, de la producatorii de furaje si pana la magazinele de vanzare cu amanuntul .

Acest standard international specifica cerintele pentru un sistem de management al sigurantei alimentelor care combina urmatoarele elemente cheie in vederea asigurarii sigurantei alimentelor pe tot lantul alimentar, pana in momentul consumului final :

comunicare interactiva ;

sistem de management ;

programe preliminare ;

principii HACCP .

Comunicarea intre organizatiile atat din amonte cat si din aval pe lantul alimentar este esentiala pentru a asigura ca toate pericolele semnificative pentru siguranta alimentului sunt identificate si controlate adecvat in fiecare etapa

Cele mai eficiente sisteme de siguranta a alimentelor sunt stabilite, aplicate si actualizate in cadrul unui sistem de management structurat si incorporat in activitatile generale de management ale organizatiei .

Acest standard international integreaza principiile sistemului Hazard Analysis. Critical Control Points (HACCP) [ Analiza pericolelor. Puncte Critice de Control ] si etapele de aplicare elaborate de Comisia Codex Alimentarius.

Cheia pentru un sistem eficace de management al sigurantei alimentelor, eate analiza pericolelor care ajuta la organizarea cunostintelor necesare de stabilire a unei combinatii eficace de masuri de control. Pe parcursul analizei pericolelor organizatia stabileste strategia pe care o va urma pentru a se asigura controlul pericolelor prin combinarea programelor preliminare, programelor preliminare operationale si a planului HACCP.

Scopul acestui standard international este de a armoniza la nivel global cerintele pentru managementul sigurantei alimentelor al organizatiilor din lantul alimentar. Este destinat aplicarii de catre organizatiile care urmaresc un sistem de management al sigurantei alimentului integrat, mai corent si concentrat, decat este cerut in mod normal de lege. Acest standard cere unei organizatii sa intruneasca orice cerinta legala si reglementata aplicabila in legatura cu siguranta alimentului.

Acest standard este aplicabil pentru toate organizatiile, indiferent de marime, care sunt implicate direct sau indirect in lantul alimentar si care doresc sa implementeze sisteme care duc la obtinerea constanta de produse sigure.

Acest standard international stabileste cerintele care permit unei organizatii :

a) sa planifice, sa implementeze, sa opereze, sa pastreze si sa actualizeze un sistem de management al sigurantei alimentului;

b) sa demonstreze conformitatea cu cerintele legale si de reglementare aplicabile privind siguranta alimentului;

c) sa urmareasca certificarea/inregistrarea sistemului sau propriu de management al sigurantei alimentului de catre o organizatie externa, sau sa faca o autoevaluare a conformitatii cu acest standard international.

7.2. Sistemul de management al sigurantei alimentului (SMSA)

Cerinte generale

Organizatia trebuie sa stabileasca, sa se documenteze, sa implementeze si sa mentina un SMSA eficace si sa il actualizeze cand este necesar conform cerintelor acestui standard international.

Organizatia trebuie :

sa se asigure ca pericolele pentru siguranta alimentului care pot aparea legat de produsele sale sunt identificate, evaluate si controlate astfel incat produsele organizatiei sa nu dauneze, direct sau indirect, consumatorului;

sa comunice informatii adecvate pe intreg lantul alimentar referitoare la problemele de de siguranta a produselor sale;

sa evalueze periodic si sa actualizeze, daca este necesar, SMSA pentru a se asigura ca sistemul reflecta activitatile organizatiei si include cele mai noi informatii privind pericolele supuse controlului.

Cerinte referitoare la documentatie

Documetatia pentru SMSA trebuie sa cuprinda :

declaratii referitoare la politica de siguranta a alimentului si obiectivele sale;

proceduri si inregistrari cerute de acest standard;

documente ale organizatiei care asigura eficacitatea dezvoltarii, implementarii si actualizarii SMSA.

Documentele cerute de SMSA trebuie sa fie controlate. Controalele trebuie sa asigure ca toate modificarile propuse sunt analizate inainte de implementare pentru a determina efectele lor asupra sigurantei alimentului si impactul lor asupra sistemului.

Trebuie elaborata o procedura documentata pentru a defini controalele necesare pentru:

aprobarea documentelor inainte de emitere;

analizarea si actualizarea documentelor, reaprobarea lor;

- asigurarea ca versiunile relevante ale documentelor aplicabile sunt disponibile in punctul de utilizare;

asigurarea ca documentele raman lizibile si usor de identificat.

Si inregistrarile trebuie controlate. Inregistrarile sunt documentele intocmite si pastrate pentru a face dovada conformitatii cu cerintele si evidenta functionarii eficace a SMSA.

7.3. Responsabilitatea managementului

Managementul la cel mai inalt nivel trebuie sa :

1. Faca dovada angajamentului sau fata de implementarea SMSA si imbunatatirea lui continua prin:

Ø demonstrarea faptului ca siguranta alimentului este sustinuta de obiectivele de afaceri ale organizatiei;

Ø comunicarea in cadrul organizatieie a importantei satisfacerii cerintelor acestui standard international si ale consumatorilor in ceea ce priveste siguranta alimentului.

2.Stabileasca politica referitoare la siguranta alimentului care trebuie sa fie:

Ø adecvata pozitiei organizatiei in lantul alimentar;

Ø conforma cu cerintele legale si ale consumatorilor privind siguranta alimentului;

Ø comunicata, implementata si mentinuta la toate nivelurile din organizatie;

Ø analizata pentru o adecvare continua.

Defineasca si sa comunice responsabilitatile si autoritatea in cadrul organizatiei, astfel incat intreg personalul sa initieze, sa inregisreze actiuni si sa raporteze problemele SMSA persoanelor desemnate.

4. Numeasca un conducator al echipei de siguranta a alimentului care sa:

conduca echipa si sa organizeze activitatea ei;

asigure instruirea si educarea corespunzatoare a membrilor echipei de siguranta a alimentului;

asigure ca SMSA este stabilit, implementat, mentinut si actualizat.

Stabileasca masuri eficace de comunicare:

a) externa cu:

furnizorii si contractantii;
clientii si consumatorii, in legatura cu informatiile privind produsul, solicitarile, contractele sau cererile de oferta, reclamatii.
autoritatile legale si de reglementare;

b) interna in vederea informarii in timp util a echipei de siguranta alimentului asupra modificarilor legate de:

materii prime, ingrediente si servicii;

sisteme si echipamente de productie;

programe de curatenie si igienizare;

sisteme de ambalare, depozitare si distributie;

cerinte legale si de reglementare;

cerinte ale clientilor;

reclamatii ce indica pericole pentru siguranta alimentului asociate produsului

Stabileasca proceduri pentru gestionarea situatiilor de urgenta si a accidentelor potentiale care pot avea impact asupra sigurantei alimentelor.

Analizeze SMSA la intervale prestabilite de timp

Aceasta analiza include:

evaluarea oportunitatilor de imbunatatire;

evaluarea necesitatii schimbarii SMSA;

inregistrarile privind analizele efectuate de management.

Asigure resursele adecvate pentru stabilirea, implementarea, mentinerea si actualizarea SMSA.

Organizatia trebuie:

sa identifice competentele necesare pentru personalul ale carui activitati au impact asupra sigurantei alimentului;
sa se asigure ca personalul responsabil pentru monitorizarea, corectiile si actiunile corective din cadrul SMSA este instruit;
sa constientizeze personalul de relevanta si importanta activitatilor sale in contributia la siguranta alimentului
sa se asigure ca cerintele de comunicare, eficace sunt intelese de intreg personalul a carui activitate are impact asupra sigurantei alimentului.

Implementarea SMSA

Pentru implementarea SMSA trebuie parcurse o serie de etape, cu elaborarea unui plan HACCP separat pentru fiecare produs/proces sau pe grupe de compatibilitate.

Implementarea unui program HACCP intr-o societate comerciala presupune

A o buna cunoastere a programului;

A angajarea totala a personalului, incepand cu conducerea la varf;

A resurse materiale, financiare si umane;

A capacitatea de a respecta activitatile planificate;

A realizarea unor schimbari organizatorice (la nevoie).

Importanta H.A.C.C.P. - Ce inseamna sistemul H.A.C.C.P. pentru societatile comerciale si pentru consumatori?

n un sistem operant de management al sigurantei alimentului in productie, distributie si preparare;

n un control mai eficient al operatiilor, deoarece rolul inspectorilor este centrat pe respectarea planului H.A.C.C.P., pe confirmarea eficientei acestuia;

n eliminarea limitelor metodelor traditionale de control al calitatii;

n un sistem suficient de flexibil pentru a se acomoda cu schimbarile/progresele in proiectarea echipamentelor, modernizarea proceselor tehnologice;

n reducerea incidentei, problemelor legate de siguranta alimentelor;

n utilizarea mai buna a resurselor umane, materiale si financiare, eficientizarea sistemului de costuri al organizatiei;

n identificarea riscurilor previzibile chiar si atunci cand incidentul nu are o experienta similara in trecut, ceea ce-l face foarte util pentru noile produse sau tehnologii;

n demonstratia fata de clienti si inspectori, ca toate riscurile potentiale sunt sub control;

n cresterea increderii consumatorilor in produs si in producator;

n promovarea internationala a produselor si a afacerii prin marirea sigurantei alimentelor.

7.5. Organizarea programului de siguranta in consum

structura de organizare a unui program HACCP difera considerabil de la o intreprindere la alta (datorita variatiei organizarii interne si responsabilitatilor diferite ale compartimentelor deja existente);

organizarea unui Birou/Responsabil individual pentru Siguranta Produselor asociat departamentului Asigurarea Calitatii (AC);

implicarea personalului operational direct productiv si din compartimentul AC in luarea deciziilor;

angajamentul conducerii pentru introducerea programului HACCP;

**declaratia care prezinta politica firmei referitor la siguranta produselor fabricate;

**asigurarea resurselor necesare.

conducerea si echipa HACCP stabileste obiectivele specifice si un plan realist de implementare:

A satisfacerea cerintelor consumatorilor;

A cresterea sigurantei produselor;

A conformitatea cu cerintele legale;

A cresterea profitului organizatiei;

A corelarea cu programul general de management al organizatiei.

evaluari planificate si verificari din mers ale programelor preliminare si ale sistemului HACCP de catre echipa;

numirea coordonatorului HACCP si stabilirea responsabilitatilor;

instruirea la toate nivelurile din intreprindere;

Etapele unui proces de implementare a programului HACCP

ð Elaborarea politicii, a obiectivelor si a planului de implementare;

ð Intrunirea echipei HACCP;

ð Instruirea echipei HACCP in vederea elaborarii si implementarii planului HACCP;

ð Pregatirea unui plan HACCP etalon pentru un singur produs;

ð Instruirea personalului implicat in fabricarea produsului respectiv;

ð Pregatirea aplicarii procedurilor planului HACCP de catre personalul productiv;

ð Aplicarea experimentala a planului HACCP pentru un singur produs;

ð Evaluarea rezultatelor aplicatiei experimentale/propuneri de modificari;

ð Instruirea personalului in vederea aplicarii planului HACCP verificat si modificat;

ð Implementarea programului HACCP pentru toate produsele;

ð Verificarea programului HACCP pentru fiecare produs in parte;

ð Actualizarea si revizuirea planurilor si programelor HACCP pentru fiecare produs;

Bibliografie selectiva:

Rotaru, G., Sava, N., 2007, Managementul sigurantei in consum, suport de curs electronic, Galati;

Rotaru, G., Borda D., Sava N., Stanciu, S., 2005, Managementul Calitatii in Industria Alimentara, Ed. Academica, Galati;

G., Rotaru, S. Stanciu, 2005, Studiul marfurilor. Notiuni fundamentale, Ed. Academica, Galati;

Rotaru, G., Moraru, C., 1997, HACCP - Analiza Riscurilor. Punctele critice de control., Ed. Academica, Galati.

SR EN ISO 9000:2006, Principiile managementului calitatii. Vocabular;

SR EN ISO 9001:2006, Sisteme pentru managementul calitatii. Cerinte pentru orice organizatie;

SR EN ISO 22 000:2005. Sisteme pentru managementul sigurantei alimentului. Cerinte.

HG 924/2005, Reguli generale de igiena a alimentelor.

SR 13462:2. Sistemul Analiza riscurilor. Punctele critice de control si ghidul de aplicare al acestuia;

Codex Alimentarius CAC/RPC1-1969, rev. 4:2003.

https://www.iso.org;

https://www.codexalimentarius.com

https://www.fda.gov

https://www.europa.eu.int/eur-lex

Document Info

Accesari: 36410
Apreciat:

Comenteaza documentul:

Nu esti inregistrat
Trebuie sa fii utilizator inregistrat pentru a putea comenta

Creaza cont nou

A fost util?

Daca documentul a fost util si crezi ca merita
sa adaugi un link catre el la tine in site

Copiaza codul:
in pagina web a site-ului tau.

eCoduri.com - coduri postale, contabile, CAEN sau bancare

Politica de confidentialitate | Termenii si conditii de utilizare

CONTROLUL SI ASIGURAREA CALITATII PRODUSELOR ALIMENTARE

Alimentatie nutritie

ALTE DOCUMENTE

Tabelul .1 Principalele standarde

Standarde si ghiduri

Document Info

Comenteaza documentul:

A fost util?