Documente online.
Username / Parola inexistente
  Zona de administrare documente. Fisierele tale  
Am uitat parola x Creaza cont nou
  Home Exploreaza
Upload



















































MANAGEMENTUL INTRETINERII SI REPARARII UTILAJELOR

management










ALTE DOCUMENTE

Proiect-management
Autoevaluare angajat
ACADEMIA DE STUDII ECONOMICE DIN BUCURESTI MANAGEMENT SI MARKETING INTRNETIONAL
CONCEPTII Sl TENDINTE PRIVITOARE LA MANAGEMENT
DEFINIREA MANAGEMENTULUI CALITATII
MANAGEMENTUL PROIECTELOR Dezvoltarea turistica a statiunii Amara
MANAGEMENTUL CALITATII TOTALE IN CONTEXTUL TEHNOLOGIEI INFORMATIEI INOVATIVE
Sa se proiecteze sistemul pentru manipularea si depozitarea marfurilor conform datelor
MLM
Promovarea

MANAGEMENTUL ĪNTREŢINERII sI REPARĂRII UTILAJELOR



11.1. Consideratii generale

Īn lucrarile de specialitate romānesti, doar termenul de mentenanta este relativ nou, el definind activitati care fac parte din categoria celor mai uzuale si mai cunoscute practicate cotidian īn mediul industrial īnca din cele mai vechi timpuri. Totusi, mentenanta cunoscuta īn Romānia ca "īntretinerea si repararea utilajelor" reprezinta nu numai o denumire, un termen nou, ci o abordare superioara a activitatilor specifice care au ca scop mentinerea performantelor bunului utilizat, complectate cu metode specifice si integrate īntr-o conceptie sistemica cu activitati logistice, administrative si manageriale astfel īncāt eficienta economica sa fie permanent īmbunatatita.

Sistemele defecte conduc la rezultate neprevazute si nedorite, care chiar daca nu un caracter catastrofic creeaza disconfort, induc inconveniente si genereaza pierderi care īn final se materializeaza īn costuri suplimentare deloc de neglijat. Nu ne putem īnchipui tehnica militara, lansatoarele de rachete, complexele produse aerospatiale sau sistemele hidraulice ale satelitilor decāt functionānd ireprosabil, dar totodata nu putem ignora consecintele unei instalatii de aer conditionat defecte dintr-un birou: salariatii lucreaza fara randament, calculatoarele se opresc. Un studiu comparativ realizat īntre īntreprinderile britanice si cele germane, arata ca utilajele si echipamentele engleze nu sunt corespunzator īntretinute si se defecteaza mai des, ramānānd neproductive perioade suplimentare de timp. Defectuoasa organizare a īntretinerii echipamentelor conduce la pierderi anuale estimate la nivelul a 550 milioane £ [7] iar remedierea situatiei existente si cresterea performantelor poate fi obtinuta doar prin coordonarea unor activitati pluridisciplinare īn care sa fie incluse:  proiectarea, constructia, instalarea, exploatarea, logistica, repararea si administrarea activitatilor respective.

Terotehnologia reprezinta o combinatie īntre management, finante, inginerie si alte pra 434g62e ctici aplicate sistemelor fizice īn scopul īmbunatatirii rezultatelor economice īn perioada duratei ciclului de viata pentru un produs. Īn fapt, sunt identificate si selectionate resursele fizice care pot contribui la mentinerea performantelor echipamentelor si utilajelor, tehnica moderna fiind asociata cu o serie de masuri asiguratorii īn domeniul sigurantei īn functionare a utilajelor si produselor, fundamentate pe cunoasterea īn detaliu a compartimentului sistemului si prin actiuni de mentinere la performantele stabilite printr-o īntretinere preventiva corespunzatoare.

Mentenanta, īn engleza fara semnificatii lingvistice, īn franceza īnsemnānd īntretinere reprezinta un ansamblu de activitati destinate conservarii echipamentelor, a proprietatilor acestora īn conditiile īn care ele permit satisfacerea cāt mai corespunzatoare a obiectivelor īntreprinderii. De cele mai multe ori mentenanta este perceputa ca sistemul de īntretinere preventiva care minimizeaza pe termen lung costurile activitatilor respective, īnsa mentenanta trebuie sa raspunda si unor obiective mixate foarte complexe: asigurarea securitatii si fiabilitatii sistemului, eliminarea sau reducerea riscurilor īn functionare, stabilitatea caracteristicilor functionale īn ciclul de viata al sistemului, continuitatea si motivatia activitatii salariatilor, supravietuirea economica si competitivitatea īntreprinderii prin controlul cheltuielilor aferente activitatilor respective.

La nivel de produs mentenabilitatea reprezinta proprietatea pe care trebuie sa o posede masina utilajul, echipamentul sau instalatia de a se mentine īn stare de functionare prin īntretinere, revizii si reparatii simple, usor de realizat, pe toata durata de viata.

Principalele obiective [8] ale activitatilor de mentenanta sunt:

-       minimizarea pierderilor economice datorita īntreruperilor si optimizarea cheltuielilor de īntretinere si reparatie;

-       maximizarea performantelor obtinute de echipamentele din dotare, īntr-o maniera continua si eficienta;

-       prevenirea īntreruperilor accidentale si a consecintelor acestora asupra ritmicitatii si continuitatii activitatilor productive.

Pentru a avea certitudinea ca obiectivele nominalizate vor fi realizate trebuie efectuate o serie de activitati specifice dintre care cele mai relevante constau īn:

-       īnca din faza de proiectare asigurarea cresterii posibilitatilor de inspectie a starii echipamentelor si a schimbarii usoare a componentelor de uzura;

-       amplasarea corespunzatoare a echipamentului astfel īncāt īntretinerea si repararea sa poata fi efectuata fara dificultati;

-       organizarea procesului productiv astfel īncāt sa fie previzionate stocuri intermediare care sa asigure continuitatea productiei pe perioada īntreruperilor;

-       optimizarea tehnologiei de īntretinere si reparatie, astfel īncāt durata de interventie sa fie cāt mai mica, reducānd timpii de īntrerupere a echipamentelor de lucru;

-       realizarea unui program de īntretinere preventiva care printr-un sistem de inspectii planificate si prin schimbarea unor elemente critice, de uzura, pot reduce probabilitatea de īntreruperi accidentale.

Īntretinerea si repararea utilajelor utilizeaza o serie de notiuni fundamentale, pe care le vom defini sumar pentru a putea īntelege logica sistemului de mentenanta.

Defectul reprezinta acea stare a sistemului īn care satisfactia īn munca si performantele obtinute nu sunt la standardul acceptat. Un autoturism care īn anumite conditii consuma sistematic 8 l/100 km, īn loc de 6,5 l/100km performanta specificata īn cartea tehnica, este un echipament defect.

Siguranta īn functionare reprezinta probabilitatea ca o parte din echipament sau echipamentul īnsusi sa functioneze corect, fara defecte, pe perioada de timp prestabilita. Siguranta īn functionare este evidentiata de o serie de parametrii fundamentali: fiabilitatea, mentenabilitatea, disponibilitatea si securitatea avānd ca obiectiv mentinerea calitatii produsului sau a sistemului pe toata durata ciclului de viata la un pret corespunzator. Īn domeniul sigurantei īn functionare a sistemelor si a echipamentelor persista grave lacune care prejudiciaza rezultatele economice ale īntreprinderilor, stare relevata si de slaba perceptie a notiunii de fiabilitate, indicatorul cel mai utilizat īn siguranta īn functionare.

Fiabilitatea produsului reprezinta probabilitatea matematica ca un produs sa-si realizeze functiunea īntr-un mediu dat, pe timpul unei durate sau a unui numar de cicluri de functionare prestabilite. Īn atare conditii, fiabilitatea reprezinta inversul defectului iar ameliorarea sa impune adoptarea unor atitudini responsabile la nivel de proiectanti, executanti si utilizatori.

  Literatura de specialitate [1] [5] mentioneaza cinci cai prin care poate fi marita siguranta īn functionare a sistemelor:

1.    Cresterea sigurantei īn functionare a componentelor sistemului.

2.    Asigurarea redundantei īn sistem.

3.    Proiectarea si implementarea unui sistem de īntretinere preventiva.

4.    Utilizarea inventarului de antecedente pentru a identifica stadiul sistemului si tipurile de evenimente probabile.

5.    Dimensionarea capacitatilor de īntretinere si reducerea timpilor de stagnare.

11.2. Cresterea sigurantei īn functionarea sistemelor

Majoritatea sistemelor sunt compuse din componente individuale interconectate serial, fiecare element fiind caracterizat prin rolul, functiunile, caracteristicile, performantele si calitatea executiei. Daca, dintr-un oarecare motiv un component se defecteaza, tot sistemul poate fi defect, adica performantele standard nu mai sunt asigurate partial sau īn totalitate. Unitatea de baza pentru masurarea sigurantei īn functionare este rata defectelor RD care masoara procentajul de defecte din numarul total de produse testate:

RD(%) =

Daca raportam rata defectelor la un timp de serviciu prestabilit RD(T) avem:

RD(T) =  defect/unitate/ora

īn care:

TT - reprezinta timpul total

TN - reprezinta timpul īn afara functionarii

Un alt indicator, deosebit de util, īl reprezinta timpul mediu īntre doua defecte:

TMPD =  unitate/ani/defect

Exemplu: 20 de instalatii de aer conditionat care sunt utilizate pentru reactoare nucleare, construite pentru 1000 ore de functionare, au fost testate, si doua produse s-au defectat: una dupa 200 de ore, iar alta dupa 600 de ore de functionare. Pe baza rezultatelor obtinute cāte defecte se pot produce daca alte 20 de instalatii sunt utilizate pe perioada unui an ?

Avem:

RD(%) =

RD(T) =

īn care:

To = TT - TN

TT - timpul total 20 x 1000 = 20000 ore

TN - timpul nefunctional 800 + 400 = 1200 ore

RD(T)=

iar

TMPD =

Valoarea 9434 unitati/an/defect reprezinta timpul mediu īntre doua defecte care se poate considera pentru grupul de unitati (20 īn cazul nostru) īn timpul a mai multor ani de serviciu. Aceasta valoare nu reprezinta durata de viata asteptata de la un produs luat individual.

Dupa cum am prezentat anterior, fiabilitatea produsului reprezinta principalul indicator al sigurantei īn functionare, probabilitatea matematica ca un produs sa-si realizeze functiunea īntr-un mediu dat. Ameliorarea fiabilitatii sistemului reprezinta o preocupare primordiala pentru o serie specialisti: proiectanti, cercetatori, ingineri, economisti, caile cele mai utilizate īn acest demers fiind:

-       ameliorarea cercetarii si proiectarii componentelor sistemului;

-       simplificarea sistemului;

-       ameliorarea procesului productiv;

-       ameliorarea controlului de calitate;

-       testarea componentelor si a sistemelor;

-       realizarea unei īntretineri periodice preventive;

-       optimizarea exploatarii componentelor si a sistemului;

-       instalarea de sisteme īn paralel.

Siguranta īn functionare a sistemului depinde de siguranta īn functionare a fiecarui element component, chiar daca valoarea intrinseca a acestor elemente nu depinde de alt element component. Īn figura 11.1 se evidentiaza faptul ca siguranta īn functionare a sistemului (pe verticala) este dependenta de numarul componentelor si valoarea sigurantei de functionare a acestora. Daca sistemul este format dintr-un singur component, siguranta īn functionare a sistemului este egala cu siguranta īn functionare a elementului respectiv. Daca sistemul are 50 componente fiecare cu o rata de siguranta de 99,5%, pentru īntregul sistem siguranta īn functionare are o valoare mult mai redusa de 78%; daca sistemul are 100 de componente fiecare cu o siguranta īn functionare de 99,5% pentru īntregul sistem siguranta īn functionare este doar de 60%. Īn nomograma se prezinta siguranta īn functionare a unor sisteme complexe care avānd sute de componente cu o fiabilitate destul de ridicata, totusi pe ansamblul produsului rezultatele sunt total nesatisfacatoare.

Text Box: Siguranta īn functionare pentru sistem


Figura 11.1 - Siguranta īn functionare a sistemului

Daca pentru fiecare element component putem identifica si specifica propria rata de siguranta īn functionare (fiabilitatea Ri) vom determina si rata sistemului Rs prin formula:

Rs = R1∙ R2 ∙ R3  . ∙ Rn

De exemplu: Sa presupunem ca utilizam un sistem de relee format din trei componente īnseriate (fig. 11.2) cu sigurante īn functionare specifice R1 = 0,9; R2 = 0,8 si R3 = 0,99.


   R1 = 0,9        R2 = 0,8        R3 = 0,99

Figura 11.2 - Sistem de relee īnseriate

Rata de siguranta īn functionare a īntregului sistem este:

Rs = R1 ∙ R2 ∙ R3 = (0,9) ∙ (0,8) ∙ (0,99) = 0,713

Valoarea 0,713 reprezinta fiabilitatea sistemului de relee īnseriate

11.3 Asigurarea redundantei

Redundanta reprezinta o actiune tehnica prin care se creste siguranta īn functionare a sistemului prin asigurarea īn constructia sistemului a unor elemente adjuvante care vor lucra preluānd functiunile īn conditiile de defectarii elementelor de baza. Instalarea de componente sau sisteme īn paralel reprezinta consecinta demersurilor de asigurare a redundantei, o metoda preventiva care īn conditiile defectarii unui component permite utilizarea imediata a unui component similar montat īn paralel cu cel defect. Metoda se utilizeaza mai ales īn conditiile īn care cu toate masurile luate pentru marirea sigurantei īn functionare a componentelor, valoarea finala obtinuta pentru ansamblu nu satisface, sistemului trebuind sa i se asigure din ratiuni tehnice, economice sau de securitate o rata de siguranta superioara. Deci, lānga un component cu o rata de siguranta de 80%, vom monta īn paralel un component identic, cu aceeasi rata de siguranta care va lucra doar cānd primul component se va defecta. Rata de siguranta īn functionare a sistemului careia i s-a asigurat redundanta reprezinta probabilitatea primului element de a lucra corect la care se adauga probabilitatea celui de-al doilea element de a lucra corect corijata cu probabilitatea ca acesta sa nu lucreze:

 

īn care:

- rata de siguranta a unui bloc cu redundanta

* - rata de siguranta a elementului de baza         

*- rata de siguranta a elementului redundant      

Exemplu: Sa presupunem ca la exemplul anterior (fig. 11.2) rata sigurantei īn functionare a sistemului format din cele trei relee este total necorespunzatoare, iar performantele releelor componente nu mai pot fi īmbunatatite. Firma doreste sa mareasca siguranta īn functionare a sistemului, prin asigurarea redundantei pentru primele doua elemente componente.

Sistemul de relee cu asigurarea redundantei va avea constructia din fig. 11.3, īn care s-au introdus īn paralel cu elementele de baza cāte un element suplimentar identic pentru primele doua componente.




Figura 11.3 - Sistem de relee cu asigurarea redundantei

Conform formulei prezentata anterior avem:

Rs = [R1 + R′1(1 - R1)] ∙ [R2 + R′2(1 - R2)] ∙ R3  =

[0,9 + 0,9(1 - 0,9)] ∙ [0,8 + 0,8(1 - 0,8)] ∙ 0,99  =  0,94

Deci, prin asigurarea redundantei pentru primele doua componente firma a reusit sa creasca siguranta sistemului de la 0,713 la 0,94 desigur cu cheltuielile suplimentare care trebuie sa fie justificate de performanta astfel obtinuta.

11.4. Proiectarea si implementare unui sistem de īntretinere preventiva

Īntretinerea este de doua categorii: preventiva si accidentala. Īntretinerea preventiva [6] mentine sau creste performantele echipamentelor prin inspectii de rutina si prestarea unor servicii care mentin utilajele si echipamentele de conditii corespunzatoare; ea presupune proiectarea si implementarea unui sistem care sa poata prevedea potentialele defecte declansānd o serie de masuri corective sau de schimbare ce vor preveni īntreruperile sau pierderea performantelor. Deci, īntretinerea preventiva reprezinta un mecanism tehnic-economic-uman care are menirea de a mentine sistemul productiv la performantele proiectate, crescānd competitivitatea īntreprinderii printr-o eficienta ridicata.

Īntretinerea accidentala reprezinta actiunile de remediere prestate pe un echipament defect care trebuie reparat īn conditii de urgenta sau dupa anumite prioritati stabilite de conducerea administrativa.


Figura 11.4 - Evolutia ratei defectelor īn timp

Pentru a stabili care tip de īntretinere trebuie aplicat īn conditiile concrete, specifice fiecarui sistem productiv trebuie sa definim ce tipuri de defecte apar īn perioada de viata a unui echipament (produs) si distributia acestora (figura 11.4). Cea mai mare rata a defectelor este specifica perioadei initiale cunoscuta sub denumirea de moarte infantila, cu pene (defecte) precoce datorate mai ales procesului de montaj, a transportului etc. reprezentata printr-o curba exponentiala negativa, zona AB. Urmeaza o zona cu defecte rare BC cu o rata relativ constanta si urmānd o distributie de tip Poisson. Zona defectelor de uzura CD, are o distributie urmānd legea normala, putin asimetrica, datorata īn primul rānd erodarii echipamentului īn urma exploatarii īn timp. Defectele numeroase din zona AB reprezinta explicatia pentru rodarea produselor īnainte de a fi comercializate iar alte īntreprinderi asigura o perioada de garantie (de la 90 de zile la 3 - 5 ani), termen īn care aceste defecte sunt depistate si eliminate. Statistic, este demonstrat ca o serie de defecte din zona AB nu se datoreaza fiabilitatii scazute a produsului, cauza o reprezinta unele manevre inabile si chiar a unei utilizari improprii, posibil de evitat prin pregatirea si selectionarea personalului operativ. Urmeaza o perioada de timp relativ lunga BC īn care distributia ratelor de defecte poate fi determinata probabilistic. Daca marja, distributia, este relativ mica, putem spune ca rata defectelor are o valoare standard bine definita, care creaza premisele implementarii unei īntretineri preventive cu un sistem de programare eficient.

                                          

Figura 11.5 - Cele mai frecvente rate de distributii ale defectelor

Īn figura 11.5 sunt prezentate cele mai frecvente distributii ale ratelor de defectare la utilajele si echipamentele de lucru specifice īntreprinderilor industriale.

Cazul a, reprezinta o distributie Poisson, cea mai favorabila introducerii unui sistem de īntretinere preventiva pentru ca defectele se succed la intervale aproximativ constante.

Cazul b, reprezinta o distributie tipica pentru masinile si utilajele a caror elemente componente au sigurante de functionare diferite, iar unele cu o siguranta sub performantele solicitate produsului finit.  Defectele apar mai ales la īnceputul perioadei de funtionare.

Cazul c reprezinta o distrbutie, specifica masinilor care necesita ajustari foarte fine; daca ajustarile sunt realizate corespunzator, defecte pot aparea dar dupa un timp de exploatare foarte īndelungat.

Daca se doreste proiectarea si implementarea unei politici de īntretinere preventive, decizia are un caracter preponderent economic: este sau nu rentabila? Relatiile dintre īntretinerea preventiva sau īntretinerea accidentala prin repararea defectelor si costurile pe care le genereaza sunt ilustrate īn figura 11.6.


Figura  11.6 - Costurile totale de īntretinere

Teoretic, cheltuielile efectuate cu īntretinerea preventiva maresc durata de functionare a echipamentului si deci sunt evitate o serie de reparatii accidentale, numarul defectelor fiind redus simtitor sau chiar anulate. Daca numarul defectelor este foarte mic, chiar īn cazul lipsei īntretinerii preventive, costurile aferente reparatiilor accidentale sunt relativ reduse si este logic sa exploatam utilajul pāna se strica, sa-l reparam si apoi sa-l utilizam īn continuare. Se poate conchide ca optiunea de a implementa sau nu un sistem de īntretinere preventiva depinde de numarul de defecte, de distributia lor, de consecintele acestora si de costurile cu reparatiile. Astfel, conducatorul va trebui sa analizeze si sa gaseasca un echilibru īntre doua categorii de consecinte:

-       daca creste costul īntretinerii preventive scade numarul de defecte;

-       daca nu exista īntretinere preventiva, cresc defectele, cresc costurile pentru reparatiile accidentale.

Din figura care cumuleaza cheltuielile de īntretinere rezulta ca, peste punctul de intersectie al celor doua costuri (notate cu I) este de preferat, datorita costurilor mai reduse, sa abandonam sistemul de īntretinere preventiva si sa reparam utilajele cānd se defecteaza.

Īntr-o analiza de acest tip problema o reprezinta posibilitatea de a cuantifica corect costurile reparatiilor, pentru ca rareori se pot identifica toate pierderile, o parte dintre ele sunt ignorate pentru ca nu sunt direct legate de defectiunea si perioada respectiva. Oricāt de mici si neimportante par la prima vedere, toate consecintele trebuie inventariate: costul stocari pieselor de schimb, nemultumirea clientilor, scaderea moralului operatorilor etc. Cuantificānd toate costurile asociate timpului de stationare, conducatorul poate calcula īntr-o maniera economica nivelul optim al activitatii de īntretinere, datele necesare unui demers logic fiind īndreptate spre identificarea unor elemente fundamentale: probabilitatea defectelor, timpii de reparatii si cheltuielile de īntretinere sau reparatie.

Calculul oportunitatii īntretinerii preventive se realizeaza dupa un algoritm [4] format din urmatoarele etape:

     Analiza defectelor si istoricul reparatiilor;

     Calculul probabilitatii defectelor.

     Calculul costului probabil al repararii accidentale.

     Calculul costului īntretinerii preventive.

     Compararea rezultatelor si adoptarea deciziei.

Exemplu: O firma de pariuri electronice are un computer pentru procesarea datelor. Īn ultimele 20 de luni calculatorul a fost defect dupa cum urmeaza:

Numar de defecte lunare

Numarul de luni

Frecventa defectelor

0

4

4/20 = 0,2

1

8

8/20 = 0,4

2

6

6/20 = 0,3

3

2

2/20 = 0,1

Īn fiecare perioada īn care computerul a stat firma a estimat ca a pierdut 300 u.m. īn reparatie si īntreruperea afacerii. O firma de calculatoare propune un sistem de īntretinere preventiva care costa 220 u.m. lunar si care reduce numarul de defecte la unul pe luna. Care va fi optiunea firmei de pariuri?

Faza 1. Calculul probabilitatii numarului de defecte, daca firma continua sa lucreze ca īnainte:

=

= (0)∙(0,2) + (1)∙(0,4) + (2)∙(0,3) + (3)∙(0,1)  = 1,4 defecte/luna

Faza 2. Calculul costului probabil daca nu se contracteaza īntretinerea preventiva:

Cost probabil = = 1,3 ∙ 300 = 390 u.m/luna

Faza 3. Calculul costului probabil cu īntretinere preventiva:

Cost probabil   = =

= 220 + (1)∙(300) = 520 u.m./luna     

Faza 4. Compararea rezultatelor obtinute. Este evident ca un sistem de īntretinere preventiva nu se justifica economic; el s-ar putea contracta īn cazul īn care costul sistemului de īntretinere lunar nu ar depasi 90 u.m. sau daca firma de calculatoare asigura toate īntretinerile si reparatiile la un cost lunar de maxim 390 u.m.

Exemplul prezentat reprezinta un caz singular, majoritatea īntreprinderilor industriale avānd īn dotare mai multe echipamente tehnologice de acelasi tip, parcul de echipamente reprezentānd o baza justificativa si asiguratorie a capacitatii productive necesare pentru satisfacerea cererilor clientilor. Īn aceste conditii costul de īntretinere si reparatie se determina cu o formula generala de tipul :

(Cost) =

Numarul asteptat de defecte cumulat īn timp, notat cu B, se poate determina cu ajutorul ecuatiei:

unde

N - reprezinta numarul de echipamente, utilaje

P - probabilitatea de defectare pe perioada unei luni date dupa īntretinere preventiva.

Pn - reprezinta probabilitatea ca masina sa se defecteze accidental dupa īntretinere īn a n-a luna; daca īntretinerea preventiva a fost realizata īn luna a 3-a pentru o masina, īn perioada a 4-a avem P1 probabilitatea ca ea sa se defecteze, iar īn a 5-a luna avem probabilitatea P2 sa se defecteze, etc.

n - reprezinta numarul de perioade de timp, īn general o luna calendaristica.

Exemplu: O firma are īn dotare 5 masini de multiplicat care din timp īn timp se defecteaza. Serviciul economic propune ca pentru cele cinci masini sa fie promovata o politica de īntretinere preventiva de baza cu o valoare de 100 u.m. pentru o vizita. Daca orice masina se defecteaza costul de avarie, reparatie accidentala, este īn medie de 250 u.m. īn care s-au calculat pierderile de capacitate si costurile cu reparatia. Īnregistrarile arata ca probabilitatea de aparitie a defectiunilor dupa o reparatie sunt:

Luni pāna la prima defectiune dupa o reparatie

Probabilitatea 

de defectiune

1

0,2

2

0,1

3

0,3

4

0,4

Sa se determine politica optima de īntretinere preventiva

Politica pentru o luna

Numarul de defecte asteptat:

B1 = N∙ P1 = (5) ∙ (0,2) = 1

          

Politica pentru  doua luni.

Firma va decide sa verifice echipamentele la doua luni iar numarul asteptat de defecte B2 are structura:

B2 = N(P1 + P2) + B1P1

Interpretarea formulei: numarul asteptat de defecte pe timp de doua luni B2 este egal cu numarul total de utilaje ponderat cu suma probabilitatilor ca īn acest timp (doua luni) utilajele sa se defecte (P1 + P2) adunat cu numarul asteptat de masini care va cadea īn prima luna B1 care este posibil sa se defecteze din nou si īn luna a doua P1 (īnainte ca planificarea reparatiei sa fie efectuata)

B2 = N(P1 + P2) + B1P1 = 5∙(0,2 + 0,1) + (1)∙ (0,2) =




      = 1,7 defecte/doua luni

Numarul mediu de defecte pe luna: 1,7/2 = 0,85 defecte/luna

Costul īntretinerii preventive a doua luni: 100 u.m./2 =50 u.m./luna

1.      Politica de īntretinere la trei luni. Similar avem

            B3  = N∙(P1 + P2 + P3) + B2P1 + B1P2 =

                  = 5∙(0,2 + 0,1 + 0,3) + (1,7)∙(0,2) + (1)∙(0,1) =

                  = 3,44 defecte/trei luni

2.      Politica de īntretinere la fiecare patru luni.

B4 = N∙(P1 + P2 +P3 + P4) + B3P1 + B2P2+  B1P3

       = 6,158 defecte/patru luni

Firma va alege politica de īntretinere preventiva la fiecare doua luni care conduce la costurile totale cele mai mici.

Īn concluzie, īntretinerea preventiva este propice daca:

-              defectiunile se produc cu o probabilitate cunoscuta si pe baza unei legi normale de distributie; cunoscānd distributia putem determina momentul īntretinerii preventive;

-              siguranta īn functionare a sistemului nu satisface utilizatorul si ea impune o īntretinere preventiva;

-              costurile repararilor accidentale sunt mari si consecintele sunt deosebit de nefavorabile chiar catastrofice.

O atentie deosebita trebuie acordata si activitatilor de inspectie care se īncadreaza doar partial īn sistemul īntretinerii preventive

Echipamentele trebuie inspectate periodic pentru a determina tipul īntretinerii sau reparatia care poate sa readuca performantele la cotele initiale. Aceste inspectii se realizeaza de multe ori vizual, dar si prin masuratori, īncercari si proceduri tipice, determinānd o serie de caracteristici fizice ale echipamentelor. Inspectia scoate īn evidenta posibilitatea ca echipamentul sau un element constructiv sa fie defect cāt mai curānd. Operatiile de inspectie consuma timp si resurse financiare, astfel īncāt dimensionarea lor ca timp si frecventa trebuie sa constituie o preocupare consecventa pentru conducatori.

Daca:

TT - reprezinta timpul total de īntreruperi pe perioada analizata

Ti - reprezinta timpul de īntrerupere pentru o inspectie

Ts - reprezinta timpul de īntrerupere pentru o reparatie

N - reprezinta numarul de inspectii pe perioada analizata

K - o constanta specifica fiecarui element

Se poate considera ca timpul de īntreruperi pe perioada considerata este format din timpii prevazuti pentru inspectii si timpii de īntreruperi datorate operatiilor, invers proportionale cu inspectiile efectuate:

Numarul de inspectii N, care minimizeaza functia descrisa mai sus se obtine cu relatia

De exemplu: daca pentru un echipament s-a determinat K = 2 ts=0,9 saptamāni si ti=0.2 saptamāni, avem

11.5 Cresterea capacitatii de reparatie

Din pacate, exista numeroase situatii īn care siguranta īn functionare a echipamentelor nu este la nivelul dorit, iar īntretinerea preventiva nu se dovedeste a fi rentabila, singura solutie īn a repara cu promptitudine defectele o reprezinta dezvoltarea capacitatii de reparatie: conducatorii vor trebui sa dimensioneze un sistem care sa reintroduca prompt īn lucru echipamentele defecte la performantele care le caracterizeaza, gestionānd o multitudine de activitati care au ca scop:

-              pregatirea si specializarea operatorilor care lucreaza pe echipamente si  utilaje;

-              determinarea resurselor necesare repararii utilajelor (personal specializat, scule, instrumente, piese de schimb);

-              cresterea acuratetei si abilitatii responsabililor īn stabilirea prioritatilor si a planurilor de reparatii;

-              dimensionarea stocurilor de piese de schimb;

-              cresterea promptitudinii īn identificarea cauzelor defectelor;

-              abilitatea de a concepe cai pentru marirea sigurantei īn functionare a echipamentelor.

Se impune dezvoltarea unei politici participative (fig. 11.7) īn managementul īntretinerii, īn care operatorii depasesc faza de "observare, curatare, verificare" implicāndu-se direct īn repararea propriului utilaj.


tttsj

Īntretinerea preventiva costa mai putin daca o responsabilizam spre stānga

Competenta īntretinerii creste daca  o gestionam dinspre dreapta

Figura 11.7 - Managementul participativ īn īntretinerea si repararea utilajelor

11.6. Indicatori de evaluare a īntretinerii si repararii utilajelor

Productivitatea muncii reprezinta un indicator utilizat si īn evaluarea managementului īntretinerii; de la formula generala:

Productivitate =      

pentru īntretinerea si reparatia utilajelor se utilizeaza urmatoarele variante:

a)                              Productivitatea īntretinerii =

b)                             Productivitatea īntretinerii =

c)                              Productivitatea īntretinerii =

Alta categorie de indicatori, mai apropiati de managementul īntretinerii si repararii sunt:

1.      Eficienta utilizarii masinilor determinata prin numarul de ore operationale:

Eficienta utilizarii masinilor =   

īn care:

A - reprezinta orele total posibile de lucru (24h/zi);

B - reprezinta orele neplanificate de lucru;

C - reprezinta orele de reparatii planificate;

D - reprezinta orele de reparatii neplanificate dar efectuate.

Eficienta trebuie sa tinda spre valoarea 1.

2.      Eficacitatea īntretinerii preventive, se poate determina cu formula:

11.7. Gestionarea īntretinerii si repararii utilajelor cu ajutorul programelor specializate

Pentru a face fata sporului de productivitate impus de legile economiei de piata, echipamentele sunt automatizate, robotizate, legate īn sisteme cāt mai complexe. Oricāte masuri ar fi luate elementele componente ale echipamentului au o limita de fragilitate mai ales fata de o serie de agresiuni inerente: uzura, coroziune, socuri, manevre inadecvate, etc. Costul direct al īntretinerii reprezinta, dupa unele calcule riguros efectuate, aproximativ 4% din cifra de afaceri a īntreprinderii, dar daca se iau īn considerare si consecintele indirecte acest procent creste īntr-o maniera semnificativa, pāna la 7-8%. Pentru o perioada scurta de timp achizitia unui program soft care sa gestioneze activitatile de īntretinere si reparatii poate parea o cheltuiala mare, dar actiunea reprezinta o sursa de profit pe termen lung. Beneficiile asteptate sunt:

1.     Cresterea disponibilitatii utilajelor; disponibilitatea reprezinta aptitudinea ca masina sa fie īn starea dorita la momentul īn care trebuie sa execute functionarea productiva specifica. Stapānirea evolutiei disponibilitatii echipamentelor din dotare reprezinta un element cheie al eficientei productiei realizate.

2.     Rationalizarea stocului de piese de schimb stiind faptul ca stocul reprezinta resurse financiare imobilizate. Stocurile sunt compuse din multe piese fara miscare timp īndelungat, iar costurile de stocare ajung uneori chiar la 20-30% din valoarea pieselor respective. Chiar si īn astfel de conditii, tendinta actuala este tot de a creste stocurile mai ales la piesele critice, vitale. Programele de optimizare judeca atāt ratiunile tehnice cāt si cele economice care pot determina conservarea pieselor de schimb.

3.     Optimizarea costurilor de productie. Programele pot determina cu promptitudine costurile directe si indirecte datorate īntretinerii sau neīntretinerii preventive a echipamentelor din dotare.

4.     Prelungirea duratei de viata a echipamentelor ca urmare a aplicarii unei politici de īntretinere corespunzatoare.

Functiunile principale pe care trebuie sa le realizeze un program de gestionare a īntretinerii si repararii (fig. 11.7) echipamentelor pe calculator sunt:

-       crearea unei baze de date tehnice cu privire la echipamentele din dotare (structuri arborescente, legaturi īntre echipamente);

-       īntocmirea unor procese tehnologice si proceduri de interventii;

-       centralizarea cererilor de interventii (evenimente, istoric);

-       planificarea cererilor de interventii (tehnologiile, timpii, resursele);

-       urmarirea realizarii interventiilor;

-       repertoar al pieselor de schimb (cantitati, furnizori, timp de aprovizionare);

-       optimizarea stocurilor de piese de schimb si a aprovizionarii;

-       urmarirea analitica si bugetara a interventiilor (costuri);

-       analize integrate: arbori de diagnostic, analiza AMDEC;

-       statistica care sa evidentieze stari, frecvente, date, histograme, rapoarte, diagrame, asistenta statistica.


Date despre echipament

Date despre resurse

Date despre īntretinere

Echipament

Istoric

Īntretinere preventiva



Scule, piese, materiale

Personal

Tehnologii

Descriere

Capacitate

Cost

Piese componente

Spatiu

Localizare

Modificari

Defecte majore

Costuri īntretinere

Instructiuni

Materiale

Timpi standard

Costuri

Descriere

Nume

Proceduri

Pret

Vārsta

Specializari

Uzura

Specializare

Materiale

Lot optim

Abilitati

Subcontractari

Stoc sigur

Concediu

Statistici, frecvente

CALCULATOR

 


Controlul activitatilor

Rapoarte speciale

Programe de īntretinere

Costuri

Materiale

Angajati

Tendinte

Analize statistice

Ordine de lucru

Planificari de activitati

Achizitii piese

Īntretinere

Piese

Retributii

Stagnari

Uzura

Previziuni

Stocuri

Productivitate

Eficienta

Fig. 11.9 - Principalele functiuni ale unui program de īntretinere si reparare a echipamentelor


Bibliografie

1.                       Anderson. D., - An Introduction to Management Science, West Publishing Company, N.Y., 1991.

2.                       Armstrong, M., - A Handbook of Management Techniques, 2th Edition, Kogan Page, London, 1995.

3.                       Buffa, E.S., - Conducerea moderna a productiei, Editura Tehnica, Bucuresti, 1975.

4.                       Corder, A., - Maintenance Management Techniques, McGraw Hill, N.Y., 1976.

5.                       Hill, T., - Production/Organization Management. Test and Cases Prentince Hall, London, 1991.

6.                       Homos, T., - Organizarea si conducerea īntreprinderilor constructoare de masini,  Curs Universitar, IPB,    Bucuresti, 1988.

7.                       U.K. Department of Industry - Terotechnology - An Introduction to the Management of Physical Resources, London, 1975.

8.                       Wild, R., - Production and Operations Management, 4th Edition, Cassell Ed. Ldt, London, 1991.













Document Info


Accesari: 15872
Apreciat:

Comenteaza documentul:

Nu esti inregistrat
Trebuie sa fii utilizator inregistrat pentru a putea comenta


Creaza cont nou

A fost util?

Daca documentul a fost util si crezi ca merita
sa adaugi un link catre el la tine in site

Copiaza codul
in pagina web a site-ului tau.




Coduri - Postale, caen, cor

Politica de confidentialitate

Copyright © Contact (SCRIGROUP Int. 2019 )